[Nhãn dán phổ biến] phân tích toàn diện về nguyên nhân gây ra lỗi tiêm

1. Phân tích nguyên nhân gây nứt sản phẩm ép phun

Nứt, bao gồm các vết nứt dạng sợi trên bề mặt bộ phận, nứt vi mô, làm trắng, nứt và hư hỏng do bộ phận bị dính, dính đường dẫn hoặc do chấn thương, tách và nứt theo thời gian nứt. Chủ yếu có các lý do sau:
1. Xử lý:
(1) Nếu áp suất xử lý quá lớn, tốc độ quá nhanh, càng đổ đầy, thời gian phun và thời gian giữ quá lâu thì ứng suất bên trong sẽ quá lớn và bị nứt.
(2) Điều chỉnh tốc độ và áp suất mở khuôn để tránh nứt khuôn khi tháo phôi do rút phôi nhanh.
(3) Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, làm cho các bộ phận dễ dàng tháo dỡ và giảm nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để ngăn ngừa sự phân hủy.
(4) Ngăn ngừa nứt do suy thoái đường hàn do suy thoái nhựa do suy thoái nhựa.
(5) Việc sử dụng chất giải phóng thích hợp và cần chú ý đến việc loại bỏ các chất như bình xịt bám trên bề mặt khuôn.
(6) Có thể giảm ứng suất dư của phôi bằng cách loại bỏ ứng suất bên trong bằng cách ủ nhiệt ngay sau khi đúc để giảm sự hình thành các vết nứt.

2. Khía cạnh khuôn:
(1) Sự cân bằng phải được cân bằng. Ví dụ, nếu số lượng chốt đẩy và diện tích mặt cắt ngang đủ thì góc thoát nước phải đủ và bề mặt khoang phải đủ nhẵn để tránh bị nứt do ngoại lực gây ra sự tập trung ứng suất dư.
(2) Cấu trúc của phôi không được quá mỏng và phần chuyển tiếp nên áp dụng chuyển tiếp vòng cung càng nhiều càng tốt để tránh sự tập trung ứng suất do các góc nhọn và vát gây ra.
(3) Giảm thiểu việc sử dụng các miếng đệm kim loại để ngăn ứng suất bên trong tăng lên do sự chênh lệch độ co giữa miếng chèn và bộ phận.
(4) Phải bố trí các đường dẫn nước tước thích hợp cho các bộ phận có đáy sâu để ngăn chặn áp suất chân không thấp.
(5) Kênh chính đủ lớn để giải phóng vật liệu cổng trong tương lai khi nó được xử lý, do đó dễ dàng tháo dỡ.
(6) Ống lót kênh chính và khớp nối vòi phun phải ngăn chặn vật liệu làm lạnh bị kéo làm cho phôi dính vào khuôn cố định.
3. Về mặt vật chất:
(1) Hàm lượng vật liệu tái chế quá cao dẫn đến độ bền của các bộ phận quá thấp.
(2) Độ ẩm quá lớn khiến một số loại nhựa phản ứng với hơi nước, giảm độ bền và gây nứt.
(3) Bản thân vật liệu không phù hợp với môi trường hoặc chất lượng đang được xử lý, ô nhiễm sẽ gây ra nứt.
4. Phía máy: Khả năng dẻo của máy ép phun phải phù hợp. Nếu chất dẻo quá nhỏ, nó sẽ không được trộn đều và trở nên giòn. Khi nó quá lớn, nó sẽ bị thoái hóa.

2. phân tích nguyên nhân gây ra bong bóng trong sản phẩm ép phun

Khí của bong bóng (bong bóng chân không) rất mỏng và thuộc về bong bóng chân không. Nói chung, nếu tìm thấy bong bóng tại thời điểm mở khuôn thì đó là vấn đề can thiệp vào khí. Sự hình thành bong bóng chân không là do đổ đầy không đủ hoặc áp suất thấp. Dưới sự làm mát nhanh chóng của khuôn, nhiên liệu ở góc khoang bị kéo ra, dẫn đến thất thoát thể tích.
Giải pháp:
(1) Tăng năng lượng phun: áp suất, tốc độ, thời gian và lượng vật liệu, đồng thời tăng áp suất ngược để làm đầy.
(2) Tăng nhiệt độ của dòng vật liệu trơn tru. Hạ nhiệt độ vật liệu để giảm độ co ngót và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, đặc biệt là nhiệt độ khuôn cục bộ nơi hình thành bong bóng chân không.
(3) Cổng được đặt ở phần dày của bộ phận để cải thiện dòng chảy của vòi phun, đường dẫn và cổng, đồng thời giảm mức tiêu thụ máy ép.
(4) Cải thiện tình trạng xả khuôn.

3. Phân tích nguyên nhân gây biến dạng cong vênh của sản phẩm đúc phun

Biến dạng, uốn cong và xoắn của các sản phẩm đúc phun chủ yếu là do tốc độ co của hướng dòng chảy trong quá trình đúc nhựa lớn hơn so với hướng thẳng đứng, do đó tỷ lệ co ngót của các bộ phận khác nhau và bị cong vênh, và đó là điều không thể tránh khỏi trong quá trình ép phun. Có một ứng suất bên trong lớn còn sót lại bên trong chi tiết gây ra hiện tượng cong vênh, đây là biểu hiện của sự biến dạng do định hướng ứng suất cao. Do đó, về cơ bản mà nói, thiết kế khuôn quyết định xu hướng cong vênh của bộ phận. Rất khó để ngăn chặn xu hướng này bằng cách thay đổi các điều kiện đúc. Cuối cùng, vấn đề phải được giải quyết từ việc thiết kế và cải tiến khuôn mẫu. Hiện tượng này chủ yếu được gây ra bởi các khía cạnh sau:
1. Khía cạnh khuôn:
(1) Độ dày và chất lượng của các bộ phận phải đồng đều.
(2) Thiết kế của hệ thống làm mát là làm cho nhiệt độ của từng bộ phận trong khoang khuôn đồng đều. Hệ thống rót phải làm cho tính đối xứng của dòng chảy tránh hiện tượng cong vênh do hướng dòng chảy và tốc độ co ngót khác nhau gây ra, đồng thời làm dày dòng chảy chính và dòng chảy chính khó tạo thành một phần. Đường, cố gắng loại bỏ chênh lệch mật độ, chênh lệch áp suất, chênh lệch nhiệt độ trong khoang.
(3) Vùng chuyển tiếp và góc của phôi phải được làm tròn vừa đủ và có đặc tính đúc tốt, chẳng hạn như tăng biên độ tháo khuôn và cải thiện khả năng đánh bóng của mặt khuôn. Hệ thống phun phải được cân bằng.
(4) Ống xả phải tốt.
(5) Tăng độ dày thành của bộ phận hoặc tăng hướng chống cong vênh và tăng cường đường gân để tăng cường khả năng chống cong vênh của bộ phận.
(6) Độ bền của vật liệu được sử dụng trong khuôn không đủ.

2. Nhựa:
Dạng tinh thể có nhiều khả năng biến dạng cong vênh hơn nhựa vô định hình và nhựa loại tinh thể có thể được sử dụng để điều chỉnh biến dạng cong vênh bằng cách sử dụng quy trình kết tinh trong đó độ kết tinh giảm khi tốc độ làm mát tăng và tốc độ co rút trở nên nhỏ hơn.
3. Xử lý:
(1) Áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá dài và nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Tốc độ quá nhanh khiến ứng suất bên trong tăng cao và cong vênh.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm mát quá ngắn, do đó các bộ phận trong quá trình tháo khuôn bị quá nóng và xảy ra hiện tượng biến dạng phóng ra.
(3) Giảm tốc độ trục vít và mật độ giảm áp suất ngược trong khi vẫn duy trì lượng điện tích tối thiểu để hạn chế tạo ra ứng suất bên trong.
(4) Nếu cần thiết, khuôn có thể được tạo hình mềm hoặc tháo khuôn sau khi khuôn dễ bị cong vênh và biến dạng.

4. phân tích dòng màu hoa màu của sản phẩm ép phun
Sự xuất hiện của các khuyết tật như vậy chủ yếu là do các vấn đề của các bộ phận nhựa được tô màu bằng masterbatch, mặc dù masterbatch màu vượt trội hơn so với nhuộm và tạo màu bột khô về độ ổn định màu, độ tinh khiết của màu và sự di chuyển màu. Màu sắc, nhưng sự phân bố, tức là các hạt màu trong nhựa pha loãng có độ đồng đều tương đối kém, thành phẩm tự nhiên có sự khác biệt về màu sắc theo vùng. Giải pháp chính:
(1) Tăng nhiệt độ của phần cấp liệu, đặc biệt là nhiệt độ ở đầu phía sau của phần cấp liệu, sao cho nhiệt độ gần bằng hoặc cao hơn nhiệt độ của phần nóng chảy một chút, để masterbatch tan chảy càng sớm càng tốt khi đi vào phần nóng chảy, thúc đẩy trộn đều với độ pha loãng và tăng cơ hội trộn chất lỏng.
(2) Khi tốc độ quay trục vít không đổi, áp suất ngược tăng lên để tăng nhiệt độ nóng chảy và tác động cắt trong xi lanh.
(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống rót. Nếu cổng quá rộng, hiệu ứng nhiễu loạn sẽ kém khi tan chảy và nhiệt độ tăng không cao nên không đồng đều và khoang ruy băng phải được thu hẹp.

5. Phân tích nguyên nhân gây co ngót, lõm của sản phẩm ép phun

Trong quá trình ép phun, sản phẩm bị co ngót là hiện tượng phổ biến. Những lý do chính cho việc này là:

1. Phía máy:
(1) Lỗ vòi phun quá lớn khiến cho tan chảy tuần hoàn và co lại, khi lỗ quá nhỏ thì lực cản không đủ để co lại.
(2) Nếu lực kẹp không đủ, đèn flash cũng sẽ co lại. Kiểm tra xem hệ thống kẹp có vấn đề gì không.
(3) Nếu lượng nhựa hóa không đủ, nên sử dụng máy có lượng nhựa hóa lớn để kiểm tra xem vít và thùng có bị mòn hay không.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Thiết kế của các bộ phận phải sao cho độ dày thành đồng đều và độ co ngót nhất quán.
(2) Hệ thống làm mát và sưởi ấm của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận phù hợp.
(3) Hệ thống rót phải đảm bảo không bị cản trở, điện trở không quá lớn. Ví dụ: kích thước của kênh chính, đường chạy và cổng phải phù hợp, độ hoàn thiện vừa đủ và vùng chuyển tiếp phải có chuyển tiếp hình tròn.
(4) Đối với các bộ phận mỏng, cần tăng nhiệt độ để đảm bảo dòng chảy trơn tru và giảm nhiệt độ khuôn đối với các bộ phận có thành dày.
(5) Cổng phải được mở đối xứng, càng xa càng tốt ở phần dày của bộ phận, và nên tăng thể tích của giếng lạnh.

3. Nhựa:
Nhựa tinh thể co lại hơn nhựa không kết tinh thông thường. Khi xử lý, lượng vật liệu phải được tăng lên một cách thích hợp hoặc nên thêm chất thay thế vào nhựa để tăng tốc độ kết tinh và giảm độ co ngót và trầm cảm.
4. Xử lý:
(1) Nhiệt độ của thùng quá cao và âm lượng thay đổi lớn, đặc biệt là nhiệt độ của lò trước. Đối với nhựa có tính lưu động kém, nhiệt độ cần được tăng lên hợp lý để đảm bảo độ mịn.
(2) Áp suất phun, tốc độ, áp suất ngược quá thấp và thời gian phun quá ngắn, do đó số lượng hoặc mật độ không đủ, áp suất co, tốc độ, áp suất ngược quá lớn và thời gian quá dài, khiến đèn flash co lại.
(3) Lượng cấp liệu có nghĩa là áp suất phun bị tiêu hao khi đệm quá lớn và khi lượng cấp liệu quá nhỏ thì lượng vật liệu không đủ.
(4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi duy trì áp suất phun, lớp ngoài về cơ bản được ngưng tụ và cứng lại, phần có phần bánh sandwich vẫn mềm và có thể đẩy ra ngoài, khuôn được nhả sớm và được làm nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng. Nó có thể làm cho vết lõm co ngót trở nên trơn tru, không dễ thấy và không ảnh hưởng đến việc sử dụng.

6. Phân tích nguyên nhân gây ra khuyết tật trong suốt của sản phẩm ép phun
Nóng chảy, bạc, polystyrene nứt, các phần trong suốt của tấm mica, đôi khi qua ánh sáng có thể thấy một số sợi bạc lấp lánh như dây tóc. Những vệt bạc này còn được gọi là đốm hoặc vết nứt. Điều này là do ứng suất theo hướng thẳng đứng của ứng suất kéo được tạo ra và trọng lượng của phân tử polyme được biểu thị bằng hướng dòng chảy lớn và sự khác biệt về tốc độ gấp của phần không định hướng.

Giải pháp:
(1) Loại bỏ sự can thiệp của khí và các tạp chất khác và làm khô nhựa một cách đầy đủ.
(2) Giảm nhiệt độ của vật liệu, điều chỉnh nhiệt độ của thùng theo từng giai đoạn và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
(3) Tăng áp suất phun và giảm tốc độ phun.
(4) Tăng hoặc giảm áp suất ngược tiền nhựa và giảm tốc độ trục vít.
(5) Cải thiện đường dẫn dòng chảy và điều kiện xả khoang.
(6) Làm sạch các vật cản có thể xảy ra trong vòi phun, đường dẫn và cổng.
(7) Rút ngắn chu trình đúc. Sau khi đúc, hạt bạc có thể được loại bỏ bằng cách ủ: giữ polystyrene ở nhiệt độ 78 ° C trong 15 phút hoặc 50 ° C trong 1 giờ và đun nóng polycarbonate đến 160 ° C trong vài phút. .

7. Phân tích nguyên nhân sản phẩm đúc phun không đều màu

Những nguyên nhân và giải pháp chính khiến sản phẩm đúc phun không đều màu như sau:
(1) Chất tạo màu có độ khuếch tán kém, có xu hướng tạo ra hoa văn gần cổng.
(2) Nhựa hoặc chất tạo màu có độ ổn định nhiệt kém. Để ổn định tông màu của bộ phận, cần khắc phục nghiêm ngặt các điều kiện sản xuất, đặc biệt là nhiệt độ vật liệu, số lượng vật liệu và chu trình sản xuất.
(3) Đối với nhựa kết tinh, hãy cố gắng làm cho tốc độ làm mát của từng bộ phận trở nên nhất quán. Đối với các bộ phận có độ dày thành chênh lệch lớn, chất tạo màu có thể được sử dụng để che đi hiện tượng quang sai màu. Đối với các bộ phận có độ dày thành đồng đều, cần cố định nhiệt độ và nhiệt độ khuôn. .
(4) Hình dạng của bộ phận và hình dạng của cổng. Vị trí có ảnh hưởng đến tình trạng lấp đầy của nhựa, do đó một số bộ phận của bộ phận có thể bị quang sai màu và cần được sửa đổi nếu cần thiết.

8. nguyên nhân gây ra khuyết tật về màu sắc và độ bóng của sản phẩm ép phun

Trong trường hợp bình thường, độ bóng của bề mặt của bộ phận đúc phun chủ yếu được xác định bởi loại nhựa, chất tạo màu và độ hoàn thiện của bề mặt khuôn. Tuy nhiên, do một số nguyên nhân khác mà sản phẩm thường bị lỗi về màu sắc, độ bóng bề mặt và màu sẫm của bề mặt. Nguyên nhân và giải pháp như sau:

(1) Bề mặt khuôn kém, bề mặt khoang bị rỉ sét và khuôn kém kiệt sức.
(2) Hệ thống đúc của khuôn bị lỗi. Giếng lạnh cần được mở rộng, kênh dòng chảy cần được mở rộng, kênh dòng chảy chính cần được đánh bóng, đường dẫn và cổng cần được đánh bóng.
(3) Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp, có thể sử dụng phương pháp gia nhiệt cục bộ của cổng nếu cần thiết.
(4) Áp suất xử lý quá thấp, tốc độ quá chậm, thời gian phun không đủ và áp suất ngược không đủ, dẫn đến độ nén kém và bề mặt bị sẫm màu.
(5) Nhựa phải được làm dẻo hoàn toàn, nhưng phải ngăn chặn sự xuống cấp của vật liệu, nhiệt phải ổn định và đủ làm mát, đặc biệt là các thành dày.
(6) Ngăn chặn vật liệu lạnh xâm nhập vào bộ phận, nếu cần, hãy sử dụng lò xo tự khóa hoặc giảm nhiệt độ đầu phun.
(7) Sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế, nhựa hoặc chất tạo màu kém chất lượng, lẫn với hơi nước hoặc các tạp chất khác và chất lượng dầu bôi trơn được sử dụng kém.
(8) Lực kẹp phải đủ.

9. Phân tích nguyên nhân gây ra vệt bạc trên sản phẩm ép phun
Mẫu bạc của các sản phẩm đúc phun, bao gồm cả bong bóng bề mặt và lỗ chân lông bên trong. Nguyên nhân chính gây ra khuyết tật là do sự can thiệp của các chất khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi, không khí). Lý do cụ thể như sau:

1. Phía máy:
(1) Nòng, vít bị mòn hoặc đầu cao su và tạp dề có góc chết của vật liệu, lâu ngày bị nhiệt phân hủy.
(2) Nếu hệ thống sưởi mất kiểm soát khiến nhiệt độ quá cao và bị phân hủy, hãy kiểm tra xem các bộ phận làm nóng như cặp nhiệt điện và cuộn dây đốt nóng có vấn đề gì không. Vít không được thiết kế hợp lý gây ra hiện tượng ứ nước hoặc dễ đưa không khí vào.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Khí thải kém.
(2) Lực cản ma sát của các đường dẫn, cổng và khoang trong khuôn lớn, gây ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ và phân hủy.
(3) Sự phân bổ các cổng và khoang không cân bằng, hệ thống làm mát không hợp lý sẽ gây mất cân bằng nhiệt và quá nhiệt cục bộ hoặc cản trở đường đi của không khí.
(4) Đường làm mát rò rỉ vào khoang.
3. Nhựa:
(1) Nhựa có độ ẩm lớn, tỷ lệ vật liệu tái chế bổ sung quá lớn hoặc chứa các mảnh vụn có hại (phế liệu dễ bị phân hủy), nhựa phải được sấy khô vừa đủ và loại bỏ phế liệu.
(2) Sự hấp thụ độ ẩm từ không khí hoặc sự hấp thụ độ ẩm từ chất tạo màu và chất tạo màu cũng phải được sấy khô. Tốt nhất nên lắp đặt máy sấy trên máy.
(3) Lượng chất bôi trơn, chất ổn định, v.v. được thêm vào nhựa quá nhiều hoặc trộn không đều, hoặc bản thân nhựa có dung môi dễ bay hơi. Sự phân hủy xảy ra khi nhựa hỗn hợp khó chịu được nhiệt.
(4) Nhựa bị nhiễm bẩn và lẫn lộn với các loại nhựa khác.

4. Xử lý:
(1) Cài đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ, áp suất ngược, tốc độ động cơ nóng chảy quá cao gây ra sự phân hủy, hoặc áp suất, tốc độ quá thấp, thời gian phun, áp suất không đủ, áp suất ngược thấp, do không đạt được áp suất và mật độ cao. Khí không đủ không thể tan chảy và xuất hiện các vệt bạc. Nên đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp và nên sử dụng tốc độ phun nhiều giai đoạn.
(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ quay nhanh, để không khí đi vào thùng và tan chảy vào khuôn. Khi thời gian quá dài, chất tan chảy sẽ bị phân hủy trong thùng do nhiệt độ quá cao.
(3) Vật liệu không đủ, đệm cấp liệu quá lớn, nhiệt độ vật liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp, ảnh hưởng đến dòng chảy của vật liệu và áp suất đúc, thúc đẩy sự hình thành bong bóng.

10. Phân tích nguyên nhân gây ra mối hàn trên sản phẩm nhựa
Nhựa nóng chảy trong khoang gặp nhau ở dạng nhiều sợi do sự xâm nhập của các lỗ chèn, tốc độ dòng chảy không nhất quán và vùng mà dòng chảy làm đầy bị gián đoạn và tạo ra đường hàn tuyến tính do không thể hợp nhất hoàn toàn. Ngoài ra, trong trường hợp ép phun cổng, mối hàn được hình thành và độ bền của mối hàn kém. Những lý do chính như sau:

1. Xử lý:
(1) Áp suất và tốc độ phun quá thấp, nhiệt độ thùng và nhiệt độ khuôn quá thấp, do đó chất tan chảy vào khuôn bị nguội sớm và xảy ra đường hàn.
(2) Khi áp suất và tốc độ phun quá cao, hiện tượng phun nước sẽ xảy ra và đường hàn sẽ xuất hiện.
(3) Cần tăng tốc độ quay và tăng áp suất ngược để giảm độ nhớt của nhựa và tăng mật độ.
(4) Nhựa phải được sấy khô kỹ và nên sử dụng ít vật liệu tái chế hơn. Nếu lượng chất giải phóng quá nhiều hoặc chất lượng không tốt sẽ xuất hiện mối hàn.
(5) Giảm lực kẹp và tạo điều kiện thoát khí.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Nếu có quá nhiều cổng trong cùng một khoang, thì nên giảm cổng hoặc thiết lập đối xứng hoặc càng gần khớp nối càng tốt.
(2) Nên mở hệ thống xả nếu khí thải ở mối hàn kém.
(3) Nếu mầm quá lớn và hệ thống rót không có kích thước phù hợp, nên mở cổng để tránh dòng chảy nóng chảy xung quanh lỗ của miếng đệm hoặc để giảm thiểu việc sử dụng miếng đệm.
(4) Nếu độ dày thành thay đổi quá nhiều hoặc độ dày thành quá mỏng thì độ dày thành của bộ phận phải đồng đều.
(5) Nếu cần thiết, giếng nóng chảy sẽ được mở ở đường hàn để tháo mối hàn ra khỏi phôi.
3. Nhựa:
(1) Chất bôi trơn và chất ổn định nên được thêm vào nhựa có tính lưu động kém hoặc độ nhạy nhiệt.
(2) Nhựa chứa nhiều tạp chất, nếu cần thiết có thể thay đổi chất lượng của nhựa.

11. Phân tích nguyên nhân gây ra vết sốc trên sản phẩm đúc phun
Các bộ phận bằng nhựa cứng như PS tạo thành các nếp gấp dày đặc trên bề mặt gần cổng, tập trung vào cổng, đôi khi còn gọi là hình xung. Lý do là khi độ nhớt nóng chảy quá lớn và khuôn được đổ đầy ở dạng ứ đọng, vật liệu mặt trước nhanh chóng ngưng tụ và co lại ngay khi tiếp xúc với bề mặt khoang, và quá trình tan chảy sau đó sẽ giãn nở vật liệu lạnh co lại để tiếp tục quá trình. Sự xen kẽ liên tục làm cho dòng chảy tạo thành một hạt bề mặt theo hướng thuận.
Giải pháp:
(1) Tăng nhiệt độ thùng, đặc biệt là nhiệt độ vòi phun và tăng nhiệt độ khuôn.
(2) Tăng áp suất và tốc độ phun để nhanh chóng lấp đầy khoang mô hình.
(3) Cải thiện kích thước của đường dẫn và cổng để tránh lực cản quá mức.
(4) Ống xả của khuôn phải tốt và phải đặt giếng lạnh đủ lớn.
(5) Không thiết kế các chi tiết quá mỏng.

12. Phân tích nguyên nhân gây phồng, sủi bọt của sản phẩm ép phun
Một số bộ phận bằng nhựa nhanh chóng phồng lên hoặc phồng lên ở mặt sau của tấm kim loại hoặc ở phần đặc biệt dày sau khi khuôn được tháo ra. Điều này là do nhựa không được làm nguội hoàn toàn và cứng lại là do chất khí giãn nở dưới tác động của áp suất bên trong.
giải pháp:
1. Làm mát hiệu quả. Giảm nhiệt độ khuôn, kéo dài thời gian mở khuôn và giảm nhiệt độ sấy và xử lý vật liệu.
2. Giảm tốc độ làm đầy, giảm chu kỳ tạo hình và giảm lực cản dòng chảy.
3. Tăng áp lực giữ và thời gian.
4. Cải thiện tình trạng thành của bộ phận quá dày hoặc độ dày thay đổi nhiều.