1. Phân tích nguyên nhân nứt sản phẩm đúc phun
Nứt, bao gồm các vết nứt dạng sợi trên bề mặt của bộ phận, nứt vi mô, làm trắng, nứt và hỏng do bộ phận bị dính, do dính đường dẫn dòng, hoặc do chấn thương, tách và nứt theo thời gian nứt. Chủ yếu là những lý do sau:
1. Chế biến:
(1) Nếu áp suất xử lý quá lớn, tốc độ quá nhanh, đổ nhiều, phun và thời gian giữ quá lâu, ứng suất bên trong sẽ quá lớn và nứt.
(2) Điều chỉnh tốc độ mở khuôn và áp suất để tránh nứt vỡ khuôn do rút phôi nhanh.
(3) Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, làm cho các bộ phận dễ tháo khuôn và giảm nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để ngăn ngừa sự phân hủy.
(4) Phòng chống nứt do đường hàn bị suy giảm do thoái hóa dẻo do thoái hóa dẻo.
(5) Sử dụng thích hợp chất giải phóng, và cần chú ý đến việc loại bỏ các chất như sol khí bám trên bề mặt khuôn.
(6) Ứng suất dư của phôi có thể được giảm bớt bằng cách loại bỏ ứng suất bên trong bằng cách xử lý nhiệt luyện ngay sau khi đúc để giảm sự phát sinh các vết nứt.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Số dư cần được cân bằng. Ví dụ, nếu số lượng chốt đẩy và diện tích mặt cắt là đủ thì góc kéo phải đủ và bề mặt khoang phải đủ nhẵn để tránh nứt do ngoại lực gây ra tập trung ứng suất dư.
(2) Cấu trúc của phôi không được quá mỏng và bộ phận chuyển tiếp phải áp dụng quá trình chuyển tiếp hồ quang càng nhiều càng tốt để tránh sự tập trung ứng suất gây ra bởi các góc sắc và các mép vát.
(3) Giảm thiểu việc sử dụng miếng chèn kim loại để ngăn ứng suất bên trong tăng lên do sự chênh lệch độ co giữa miếng chèn và bộ phận.
(4) Phải cung cấp các đường dẫn hút phù hợp cho các bộ phận có đáy sâu để ngăn ngừa áp suất chân không.
(5) Kênh chính đủ lớn để giải phóng vật liệu cổng trong tương lai khi nó được đóng rắn, để dễ dàng tháo dỡ.
(6) Ống lót kênh chính và mối nối vòi phun phải ngăn vật liệu làm lạnh bị kéo làm cho phôi dính vào khuôn cố định.
3. Các khía cạnh vật chất:
(1) Hàm lượng vật liệu tái chế quá cao, dẫn đến độ bền của các bộ phận quá thấp.
(2) Độ ẩm quá lớn khiến một số chất dẻo phản ứng với hơi nước, làm giảm độ bền và dễ gây nứt.
(3) Bản thân vật liệu không phù hợp với môi trường hoặc chất lượng đang được xử lý, ô nhiễm sẽ gây nứt.
4. Mặt máy: Khả năng hóa dẻo của máy ép phun phải phù hợp. Nếu chất dẻo quá nhỏ, nó sẽ không được trộn đều và trở nên giòn. Khi quá lớn, nó sẽ biến chất.
2. phân tích nguyên nhân của bong bóng trong các sản phẩm ép phun
Khí của bong bóng (bong bóng chân không) rất loãng và thuộc loại bong bóng chân không. Nói chung, nếu bong bóng được tìm thấy tại thời điểm mở khuôn, đó là vấn đề nhiễu khí. Sự hình thành các bong bóng chân không là do không được làm đầy hoặc áp suất thấp. Dưới sự làm mát nhanh chóng của khuôn, nhiên liệu ở góc của hốc bị kéo, dẫn đến thất thoát thể tích.
Sự hòa tan:
(1) Tăng năng lượng phun: áp suất, tốc độ, thời gian và lượng vật liệu, đồng thời tăng áp suất ngược để làm đầy.
(2) Tăng nhiệt độ của vật liệu chảy trơn tru. Hạ nhiệt độ vật liệu để giảm co ngót và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, đặc biệt là nhiệt độ khuôn cục bộ tại đó bong bóng chân không được hình thành.
(3) Cổng được đặt trong phần dày của bộ phận để cải thiện lưu lượng của vòi phun, người chạy và cổng, đồng thời giảm tiêu thụ lực ép.
(4) Cải thiện tình trạng thoát khí của khuôn.
3. Phân tích nguyên nhân gây biến dạng cong vênh của sản phẩm đúc phun
Sự biến dạng, uốn và xoắn của các sản phẩm đúc phun chủ yếu là do tốc độ co ngót của hướng dòng chảy trong quá trình đúc nhựa lớn hơn so với hướng thẳng đứng, do đó tỷ lệ co ngót của các bộ phận khác nhau và bị cong vênh, và nó là không thể tránh khỏi trong ép phun. Có một ứng suất nội lớn còn lại bên trong mảnh gây cong vênh, đó là biểu hiện của biến dạng do ứng suất định hướng cao. Do đó, về cơ bản, thiết kế khuôn xác định xu hướng cong vênh của chi tiết. Rất khó để ngăn chặn xu hướng bằng cách thay đổi các điều kiện đúc. Cuối cùng, vấn đề phải được giải quyết từ thiết kế và cải tiến khuôn. Hiện tượng này chủ yếu do các nguyên nhân sau:
1. Khía cạnh khuôn:
(1) Độ dày và chất lượng của các bộ phận phải đồng đều.
(2) Thiết kế của hệ thống làm mát là làm cho nhiệt độ của từng phần trong lòng khuôn đồng đều. Hệ thống rót phải làm cho dòng chảy đối xứng, tránh hiện tượng cong vênh do hướng dòng chảy khác nhau và tốc độ co ngót, đồng thời làm đặc thích hợp dòng chảy chính và dòng chảy chính khó tạo thành một phần. Đường, cố gắng loại trừ chênh lệch tỷ trọng, chênh lệch áp suất, chênh lệch nhiệt độ trong khoang.
(3) Vùng chuyển tiếp và góc của phôi phải đủ tròn và có các đặc tính tháo khuôn tốt, chẳng hạn như tăng biên độ dập khuôn và cải thiện khả năng đánh bóng của mặt khuôn. Hệ thống phun phải được cân bằng.
(4) Hệ thống xả phải tốt.
(5) Tăng chiều dày thành của chi tiết hoặc tăng hướng chống cong vênh, đồng thời gia cố sườn để nâng cao khả năng chống cong vênh của chi tiết.
(6) Độ bền của vật liệu làm khuôn không đủ.
2. Chất dẻo:
Dạng tinh thể có nhiều khả năng bị biến dạng cong hơn nhựa vô định hình và nhựa dạng tinh thể có thể được sử dụng để sửa biến dạng cong bằng cách sử dụng quá trình kết tinh trong đó độ kết tinh giảm khi tốc độ làm lạnh tăng và tốc độ co rút trở nên nhỏ hơn.
3. Chế biến:
(1) Áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá lâu và nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Tốc độ quá nhanh sẽ khiến nội lực gia tăng và gây cong vênh.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm nguội quá ngắn, dẫn đến các bộ phận trong quá trình tháo khuôn bị quá nhiệt và xảy ra biến dạng đẩy.
(3) Giảm tốc độ trục vít và mật độ giảm áp suất ngược trong khi vẫn duy trì lượng điện tích tối thiểu để hạn chế tạo ra ứng suất bên trong.
(4) Nếu cần, khuôn có thể được tạo hình mềm hoặc dập khuôn sau khi khuôn dễ bị cong vênh và biến dạng.
4. phân tích đường màu hoa màu của các sản phẩm ép phun
Sự xuất hiện của các khuyết tật như vậy chủ yếu là do các vấn đề của các bộ phận nhựa có màu với masterbatch, mặc dù masterbatch màu vượt trội hơn so với màu và nhuộm dạng bột khô về độ ổn định màu, độ tinh khiết của màu và sự di chuyển màu. Tạo màu, nhưng sự phân bố, tức là các hạt màu trong nhựa pha loãng về mức độ đồng đều tương đối kém, thành phẩm đương nhiên có sự khác biệt về màu sắc theo vùng. Giải pháp chính:
(1) Tăng nhiệt độ của bộ phận nạp liệu, đặc biệt là nhiệt độ ở phần cuối phía sau bộ phận nạp liệu, sao cho nhiệt độ gần bằng hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ của bộ phận nấu chảy, để mẻ chính được nấu chảy ngay khi có thể khi nó đi vào phần nóng chảy, thúc đẩy sự trộn đồng nhất với dung dịch pha loãng và tăng khả năng trộn lẫn chất lỏng.
(2) Khi tốc độ quay của trục vít không đổi, áp suất ngược được tăng lên để tăng nhiệt độ nóng chảy và tác động cắt trong xilanh.
(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống rót. Nếu cổng quá rộng, hiệu ứng nhiễu loạn kém khi tan chảy, và nhiệt độ tăng không cao, do đó nó không đồng đều, và khoang ruy-băng sẽ bị thu hẹp.
5. Phân tích nguyên nhân co ngót và lõm xuống của sản phẩm đúc phun
Trong quá trình ép phun, hiện tượng co ngót của sản phẩm là một hiện tượng phổ biến. Những lý do chính cho điều này là:
1. Mặt máy:
(1) Lỗ vòi phun quá lớn làm cho chất nóng chảy tuần hoàn và co lại, và khi quá nhỏ, điện trở không đủ để co lại.
(2) Nếu lực kẹp không đủ, đèn flash cũng sẽ co lại. Kiểm tra hệ thống kẹp có vấn đề gì không.
(3) Nếu lượng nhựa hóa không đủ thì phải dùng máy có lượng nhựa hóa lớn để kiểm tra xem vít và nòng súng có bị mòn không.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Thiết kế của các bộ phận phải sao cho độ dày thành đồng nhất và độ co ngót là nhất quán.
(2) Hệ thống làm mát và gia nhiệt của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận là nhất quán.
(3) Hệ thống rót phải được đảm bảo không bị cản trở, và lực cản không được quá lớn. Ví dụ: kích thước của kênh chính, đường dẫn và cổng phải phù hợp, lớp hoàn thiện phải đủ và vùng chuyển tiếp phải có chuyển tiếp hình tròn.
(4) Đối với các bộ phận mỏng, nên tăng nhiệt độ để đảm bảo dòng chảy trơn tru, và giảm nhiệt độ khuôn đối với các bộ phận có thành dày.
(5) Cổng phải được mở đối xứng, càng dày càng tốt ở phần dày và thể tích của giếng lạnh nên được tăng lên.
3. Chất dẻo:
Nhựa kết tinh co hơn các loại nhựa không kết tinh thông thường. Khi gia công, lượng vật liệu nên được tăng lên một cách thích hợp, hoặc thêm chất thay thế vào nhựa để đẩy nhanh quá trình kết tinh và giảm sự co ngót và lõm xuống.
4. Chế biến:
(1) Nhiệt độ của thùng quá cao, và thể tích thay đổi rất nhiều, đặc biệt là nhiệt độ của lò phía trước. Đối với nhựa có tính lưu động kém, cần tăng nhiệt độ thích hợp để đảm bảo độ trơn.
(2) Áp suất phun, tốc độ, áp suất ngược quá thấp và thời gian phun quá ngắn, do đó lượng hoặc mật độ không đủ, và áp suất co, tốc độ, áp suất ngược quá lớn và thời gian quá lâu khiến đèn flash bị co lại.
(3) Lượng cấp liệu có nghĩa là áp suất phun bị tiêu hao khi đệm quá lớn, và khi lượng quá nhỏ, lượng nguyên liệu không đủ.
(4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi áp suất phun được duy trì, lớp bên ngoài về cơ bản được cô đặc và cứng lại, và bộ phận có phần bánh sandwich vẫn mềm và có thể được đẩy ra, và khuôn được giải phóng sớm, và nó được làm nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng. Nó có thể làm cho chỗ lõm co ngót trơn tru, không dễ thấy và không ảnh hưởng đến việc sử dụng.
6. Phân tích nguyên nhân của các khuyết tật trong suốt trong sản phẩm ép phun
Polystyrene nóng chảy, bạc, nứt vỡ, các bộ phận của pít-tông trong suốt, thỉnh thoảng qua ánh sáng có thể nhìn thấy một số sợi bạc lấp lánh giống như dây tóc. Những vệt bạc này còn được gọi là đốm hoặc vết nứt. Điều này là do ứng suất theo hướng thẳng đứng của ứng suất kéo được tạo ra, và trọng lượng của phân tử polyme được biểu thị bằng hướng dòng chảy nặng và sự khác biệt trong tốc độ gấp của phần không định hướng.
Sự hòa tan:
(1) Loại bỏ sự can thiệp của khí và các tạp chất khác, và làm khô nhựa vừa đủ.
(2) Giảm nhiệt độ của vật liệu, điều chỉnh nhiệt độ của thùng theo từng giai đoạn, và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
(3) Tăng áp suất phun và giảm tốc độ phun.
(4) Tăng hoặc giảm áp suất mặt sau bằng nhựa trước và giảm tốc độ trục vít.
(5) Cải thiện đường dẫn dòng chảy và điều kiện thoát khí trong khoang.
(6) Làm sạch các tắc nghẽn có thể xảy ra ở đầu phun, đường chạy và cửa.
(7) Rút ngắn chu kỳ đúc. Sau khi phân hủy, hạt bạc có thể được loại bỏ bằng cách ủ: giữ polystyrene ở 78 ° C trong 15 phút hoặc 50 ° C trong 1 giờ và nung polycarbonate đến 160 ° C trong vài phút. .
7. Phân tích nguyên nhân sản phẩm ép phun không đều màu
Các lý do chính và giải pháp cho các sản phẩm đúc phun không đều màu như sau:
(1) Chất tạo màu được khuếch tán kém, có xu hướng tạo ra một mô hình gần cổng.
(2) Chất dẻo hoặc chất tạo màu có độ bền nhiệt kém. Để ổn định tông màu của bộ phận, cần phải cố định nghiêm ngặt các điều kiện sản xuất, đặc biệt là nhiệt độ nguyên liệu, lượng nguyên liệu và chu kỳ sản xuất.
(3) Đối với chất dẻo kết tinh, cố gắng làm cho tốc độ nguội của từng bộ phận của các bộ phận đồng nhất với nhau. Đối với các bộ phận có độ dày thành vách chênh lệch lớn, chất tạo màu có thể được sử dụng để che đi hiện tượng quang sai màu. Đối với các bộ phận có độ dày thành đồng nhất, nhiệt độ và nhiệt độ khuôn cần được cố định. .
(4) Hình dạng của bộ phận và hình thức của cổng. Vị trí có ảnh hưởng đến tình trạng lấp đầy của nhựa, do đó một số bộ phận của bộ phận có thể bị sai màu và cần được sửa đổi nếu cần.
8. lý do cho các khuyết tật về màu sắc và độ bóng của các sản phẩm ép phun
Trong những trường hợp bình thường, độ bóng của bề mặt một bộ phận được đúc phun chủ yếu được xác định bởi loại nhựa, chất tạo màu và độ hoàn thiện của bề mặt khuôn. Tuy nhiên, do một số nguyên nhân khác nên thường bị lỗi về màu sắc, độ bóng bề mặt của sản phẩm và bề mặt sẫm màu. Lý do cho điều này và giải pháp như sau:
(1) Độ hoàn thiện của khuôn kém, bề mặt của khoang bị rỉ sét và khuôn kém thoát nhiệt.
(2) Hệ thống đúc của khuôn bị lỗi. Giếng lạnh cần được mở rộng, mở rộng kênh dẫn dòng, đánh bóng kênh dẫn dòng chính, người chạy và cổng nên được đánh bóng.
(3) Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp, và có thể sử dụng phương pháp gia nhiệt cục bộ của cổng nếu cần.
(4) Áp suất xử lý quá thấp, tốc độ quá chậm, thời gian phun không đủ và áp suất ngược không đủ dẫn đến độ nén kém và bề mặt bị sẫm màu.
(5) Chất dẻo phải được làm dẻo hoàn toàn, nhưng cần ngăn chặn sự xuống cấp của vật liệu, nhiệt phải ổn định và phải đủ mát, đặc biệt là các bức tường dày.
(6) Ngăn vật liệu lạnh xâm nhập vào bộ phận, nếu cần, sử dụng lò xo tự khóa hoặc giảm nhiệt độ vòi phun.
(7) Sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế, nhựa hoặc chất tạo màu kém chất lượng, lẫn hơi nước hoặc các tạp chất khác và chất lượng của chất bôi trơn được sử dụng kém.
(8) Lực kẹp phải đủ.
9. Phân tích nguyên nhân gây ra vệt bạc trong sản phẩm khuôn ép phun
Mẫu bạc của sản phẩm đúc phun, bao gồm bong bóng bề mặt và lỗ rỗng bên trong. Nguyên nhân chính của các khuyết tật là sự can thiệp của các chất khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi, không khí). Lý do cụ thể như sau:
1. Mặt máy:
(1) Nòng, vít mòn hoặc đầu cao su, tạp dề có góc chết bằng vật liệu, lâu ngày bị nhiệt phân hủy.
(2) Nếu hệ thống sưởi mất kiểm soát, khiến nhiệt độ quá cao và bị phân hủy, hãy kiểm tra xem có vấn đề gì với các bộ phận làm nóng như cặp nhiệt điện và cuộn dây sưởi không. Trục vít không được thiết kế phù hợp, gây ra dung dịch hoặc dễ dẫn khí vào.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Thoát khí kém.
(2) Lực cản ma sát của đường chạy, cửa và các hốc trong khuôn lớn, gây ra hiện tượng quá nhiệt và phân hủy cục bộ.
(3) Phân bố không cân đối giữa các cửa và các khoang, hệ thống làm mát không hợp lý sẽ gây ra hiện tượng mất cân bằng nhiệt và hiện tượng quá nhiệt cục bộ hoặc cản trở đường đi của không khí.
(4) Đường làm mát bị rò rỉ vào khoang.
3. Chất dẻo:
(1) Nhựa có độ ẩm lớn và tỷ lệ nguyên liệu tái chế thêm vào quá lớn hoặc chứa các phế liệu độc hại (phế liệu dễ bị phân hủy), và nhựa phải được làm khô đủ và loại bỏ phế liệu.
(2) Hút ẩm từ khí quyển hoặc hút ẩm từ chất tạo màu, và chất tạo màu cũng phải được làm khô. Tốt hơn là cài đặt một máy sấy trên máy.
(3) Lượng chất bôi trơn, chất ổn định, ... thêm vào nhựa quá nhiều hoặc trộn không đều, hoặc bản thân nhựa có dung môi dễ bay hơi. Sự phân hủy xảy ra khi nhựa hỗn hợp khó đối phó với nhiệt.
(4) Chất dẻo bị nhiễm bẩn và lẫn với chất dẻo khác.
4. Chế biến:
(1) Cài đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ, áp suất ngược, tốc độ động cơ nóng chảy quá cao để gây phân hủy hoặc áp suất, tốc độ quá thấp, thời gian phun, áp suất không đủ, áp suất ngược thấp, do không đạt được áp suất và mật độ cao Không đủ gas sẽ không thể nấu chảy và xuất hiện các vệt bạc. Nên cài đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp và sử dụng tốc độ phun nhiều giai đoạn.
(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ quay nhanh, do đó không khí đi vào thùng và chất nóng chảy đi vào khuôn. Khi thời gian quá lâu, chất tan chảy bị phân hủy trong thùng do nhiệt độ quá cao.
(3) Không đủ nguyên liệu, đệm tiếp liệu quá lớn, nhiệt độ nguyên liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp, ảnh hưởng đến dòng chảy của nguyên liệu và áp suất đúc, thúc đẩy sự hình thành bong bóng.
10. Phân tích nguyên nhân mối hàn trong sản phẩm nhựa
Nhựa nóng chảy trong khoang gặp nhau ở dạng nhiều sợi do sự xâm nhập của các lỗ chèn, tốc độ dòng chảy không nhất quán và khu vực mà dòng chảy lấp đầy bị gián đoạn và tạo ra một đường hàn tuyến tính vì nó không thể được nung chảy hoàn toàn. . Ngoài ra, trong trường hợp đúc phun cổng, mối hàn được hình thành và độ bền của mối hàn kém. Những lý do chính như sau:
1. Chế biến:
(1) Áp suất và tốc độ phun quá thấp, đồng thời nhiệt độ của thùng và nhiệt độ khuôn quá thấp, do đó chất nóng chảy đi vào khuôn được làm nguội sớm và xảy ra đường hàn.
(2) Khi áp suất và tốc độ phun quá cao sẽ xảy ra hiện tượng phun và xuất hiện đường hàn.
(3) Nên tăng tốc độ quay và tăng áp suất ngược để giảm độ nhớt của nhựa và tăng tỷ trọng.
(4) Nhựa nên được làm khô tốt và vật liệu tái chế nên được sử dụng ít hơn. Nếu lượng chất giải phóng quá nhiều hoặc chất lượng không tốt, mối hàn sẽ xuất hiện.
(5) Giảm lực kẹp và tạo điều kiện thoát khí.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Nếu có quá nhiều cửa trong cùng một khoang, nên giảm cửa hoặc thiết lập đối xứng, hoặc càng gần khớp nối càng tốt.
(2) Nên mở hệ thống xả nếu khí thải ở mối hàn kém.
(3) Nếu cọc quá lớn và hệ thống rót không đúng kích cỡ, cần mở cổng để tránh dòng chảy xung quanh lỗ của khối chèn hoặc để giảm thiểu việc sử dụng khối chèn.
(4) Nếu chiều dày thành thay đổi quá nhiều, hoặc chiều dày thành quá mỏng, thì chiều dày thành của bộ phận phải đồng đều.
(5) Nếu cần, một giếng nung chảy phải được mở ở đường hàn để tháo mối hàn ra khỏi phôi.
3. Chất dẻo:
(1) Chất bôi trơn và chất ổn định nên được thêm vào chất dẻo có tính lưu động kém hoặc nhạy cảm với nhiệt.
(2) Chất dẻo chứa nhiều tạp chất, nếu cần thiết phải thay đổi chất lượng của chất dẻo.
11. Phân tích nguyên nhân của các vết sốc trong các sản phẩm đúc phun
Các bộ phận bằng nhựa cứng như PS tạo thành một nếp gấp dày đặc trên bề mặt gần cổng, tập trung vào cổng, đôi khi được gọi là mô hình xung kích. Lý do là khi độ nhớt nóng chảy quá lớn và khuôn được lấp đầy ở dạng ứ đọng, vật liệu phía trước sẽ nhanh chóng ngưng tụ và co lại ngay khi nó tiếp xúc với bề mặt của khoang, và sự nóng chảy tiếp theo sẽ mở rộng vật liệu lạnh đã co lại thành tiếp tục quá trình. Sự xen kẽ không đổi làm cho dòng tạo thành hạt bề mặt theo hướng thuận.
Sự hòa tan:
(1) Tăng nhiệt độ thùng, đặc biệt là nhiệt độ vòi phun, và tăng nhiệt độ khuôn.
(2) Tăng áp suất và tốc độ phun để nhanh chóng lấp đầy khoang mô hình.
(3) Cải thiện kích thước của người chạy và cổng để ngăn chặn lực cản quá mức.
(4) Hệ thống thoát khí của khuôn phải tốt và phải đặt giếng lạnh đủ lớn.
(5) Không thiết kế các bộ phận quá mỏng.
12. Phân tích nguyên nhân gây phồng và sủi bọt của sản phẩm đúc phun
Một số bộ phận bằng nhựa nhanh chóng phồng lên hoặc phồng lên ở mặt sau của miếng chèn kim loại hoặc ở một phần đặc biệt dày sau khi khuôn dập tắt. Đó là do nhựa không được làm nguội hoàn toàn và cứng lại do khí nở ra dưới tác dụng của áp suất bên trong.
sự hòa tan:
1. Làm mát hiệu quả. Giảm nhiệt độ khuôn, kéo dài thời gian mở khuôn, giảm nhiệt độ sấy và xử lý nguyên liệu.
2. Giảm tốc độ làm đầy, giảm chu kỳ hình thành và giảm sức cản của dòng chảy.
3. Tăng áp lực và thời gian giữ.
4. Cải thiện tình trạng tường của chi tiết quá dày hoặc độ dày thay đổi lớn.
