Sau khi van sử dụng lâu ngày, bề mặt làm kín của đĩa van và chân van sẽ bị mòn và giảm độ kín. Sửa chữa bề mặt làm kín là một nhiệm vụ lớn và rất quan trọng. Phương pháp sửa chữa chính là mài. Đối với bề mặt làm kín bị mòn nghiêm trọng, đó là hàn bề mặt, tiện và sau đó mài.
Việc mài van bao gồm:
Quy trình làm sạch và kiểm tra;
Quá trình mài
Quá trình kiểm tra.
1. Quy trình làm sạch và kiểm tra
Làm sạch bề mặt làm kín trong chảo dầu, sử dụng chất làm sạch chuyên nghiệp và kiểm tra mức độ hư hỏng của bề mặt làm kín trong khi rửa. Các vết nứt nhỏ khó nhận biết bằng mắt thường có thể được thực hiện bằng phương pháp nhuộm phát hiện khuyết tật.
Sau khi làm sạch, kiểm tra độ kín của đĩa hoặc van cổng và bề mặt làm kín của chân van. Sử dụng màu đỏ và bút chì khi kiểm tra. Dùng chì đỏ thử đỏ, kiểm tra độ kín của bề mặt làm kín để xác định độ kín của bề mặt làm kín; hoặc dùng bút chì vẽ nhiều vòng tròn đồng tâm trên bề mặt làm kín của đĩa van và bệ van, sau đó xoay chặt đĩa van và bệ van, đồng thời kiểm tra vòng tròn bút chì Lau sạch tình trạng để xác nhận độ kín của phớt bề mặt.
Nếu độ kín không tốt, có thể dùng tấm phẳng tiêu chuẩn để thử lần lượt bề mặt làm kín của đĩa hoặc cửa van và bề mặt làm kín của thân van để xác định vị trí mài.
2. Quá trình mài
Quá trình mài thực chất là một quá trình cắt gọt không có máy tiện. Độ sâu của các lỗ hoặc lỗ nhỏ trên đầu van hoặc chân van thường nằm trong khoảng 0,5mm và có thể sử dụng phương pháp mài để bảo dưỡng. Quá trình nghiền được chia thành nghiền thô, nghiền giữa và nghiền mịn.
Mài thô là để loại bỏ các khuyết tật như vết xước, vết lõm và các điểm ăn mòn trên bề mặt làm kín, để bề mặt làm kín có được độ phẳng cao hơn và độ nhẵn nhất định, đồng thời tạo nền tảng cho việc mài giữa bề mặt làm kín.
Mài thô sử dụng đầu mài hoặc dụng cụ mài, sử dụng giấy nhám hạt thô hoặc bột mài hạt thô, với cỡ hạt 80 # -280 #, cỡ hạt thô, khối lượng cắt lớn, hiệu quả cao, nhưng đường cắt sâu và thô. làm kín bề mặt bề mặt. Do đó, mài thô chỉ cần mài nhẵn vết rỗ của đầu van hoặc chân van là được.
Mài giữa là để loại bỏ các đường gồ ghề trên bề mặt làm kín và cải thiện hơn nữa độ phẳng và mịn của bề mặt làm kín. Dùng giấy nhám hạt mịn hoặc bột nhão mài mịn, cỡ hạt 280 # -W5, cỡ hạt mịn, lượng cắt nhỏ, có lợi để giảm độ nhám; đồng thời thay dụng cụ mài tương ứng, dụng cụ mài phải sạch sẽ.
Sau khi mài giữa, bề mặt tiếp xúc của van phải sáng. Nếu bạn vẽ một vài nét trên đầu van hoặc chân van bằng bút chì, hãy xoay nhẹ đầu van hoặc chân van và xóa đường bút chì.
Mài mịn là quá trình mài van cuối cùng, chủ yếu để cải thiện độ nhẵn của bề mặt làm kín. Để nghiền mịn, có thể pha loãng với dầu động cơ, dầu hỏa, v.v. với W5 hoặc các phân đoạn mịn hơn, sau đó sử dụng đầu van để mài chân van thay vì kịch, có lợi hơn cho độ kín của bề mặt làm kín.
Khi mài, thường xoay nó theo chiều kim đồng hồ khoảng 60-100 °, và sau đó xoay nó khoảng 40-90 ° theo hướng ngược lại. Xay nhẹ một lúc. Nó phải được kiểm tra một lần cho đến khi nó được đánh bóng và có thể nhìn thấy trên đầu van và chân van. Khi có một đường rất mỏng và màu đen và sáng, hãy xoa nhẹ với dầu máy nhiều lần và lau lại bằng gạc sạch.
Sau khi mài, các khuyết tật khác phải được loại bỏ, nghĩa là lắp ráp càng sớm càng tốt, để không làm hỏng đầu van nối đất.
Quá trình mài thủ công, bất kể mài thô hay mài tinh, luôn luôn chạy trong quá trình mài của các hoạt động nâng, hạ, quay, chuyển động qua lại, ta rô và đảo chiều. Mục đích của nó là để tránh sự lặp lại của rãnh hạt mài, để công cụ mài và bề mặt làm kín có thể được mài đồng nhất, đồng thời có thể cải thiện độ phẳng và mịn của bề mặt làm kín.
3. Giai đoạn kiểm tra
Trong quá trình mài, công đoạn kiểm tra xuyên suốt toàn bộ quá trình. Mục đích luôn bám sát tình hình mài bất cứ lúc nào để chất lượng mài đạt yêu cầu kỹ thuật. Cần lưu ý rằng khi mài các van khác nhau, cần sử dụng các dụng cụ mài phù hợp với các dạng bề mặt làm kín khác nhau để nâng cao hiệu quả mài và đảm bảo chất lượng mài.
Mài van là một công việc rất tỉ mỉ, đòi hỏi kinh nghiệm, sự tìm tòi, trau dồi thường xuyên trong thực tế. Đôi khi máy xay rất tốt nhưng sau khi lắp đặt xong vẫn bị rò rỉ hơi nước. Điều này là do có sự tưởng tượng về độ lệch mài trong quá trình mài. Thanh mài không thẳng đứng, lệch hoặc góc của dụng cụ mài khác nhau.
Bởi vì chất mài mòn là hỗn hợp của chất mài mòn và chất mài mòn, chất lỏng mài mòn chỉ là dầu hỏa nói chung và dầu động cơ. Do đó, phần quan trọng nhất của việc lựa chọn chính xác vật liệu mài là việc lựa chọn chính xác vật liệu mài mòn.
4. Làm thế nào để chọn mài mòn van một cách chính xác?
Alumina (AL2O3) Alumina, còn được gọi là corundum, có độ cứng cao và được sử dụng rộng rãi. Nói chung được sử dụng để mài phôi bằng gang, đồng, thép và thép không gỉ.
Cacbua silic (SiC) Cacbit silic có màu xanh lá cây và đen, và độ cứng của nó cao hơn nhôm. Cacbua silic màu xanh lá cây thích hợp để mài các hợp kim cứng; cacbua silic đen được sử dụng để mài các vật liệu giòn và mềm, chẳng hạn như gang và đồng thau.
Cacbua Bo (B4C) có độ cứng chỉ đứng sau bột kim cương và cứng hơn cacbit silic. Nó được sử dụng chủ yếu để thay thế bột kim cương để mài các hợp kim cứng và mài các bề mặt cứng mạ crom.
Crom oxit (Cr2O3) Crom oxit là loại có độ cứng cao và độ mài mòn cực tốt. Crom oxit thường được sử dụng để mài mịn thép cứng, và nó thường được sử dụng để đánh bóng.
Oxit sắt (Fe2O3) Oxit sắt cũng là một chất ăn mòn van rất tốt, nhưng độ cứng và tác dụng mài của nó kém hơn oxit crom, và công dụng của nó cũng giống như oxit crom.
Bột kim cương là Crystal C, nó là chất mài mòn cứng nhất với hiệu suất cắt tốt, đặc biệt thích hợp để mài cacbua xi măng.
5. Lựa chọn dụng cụ mài
Do mức độ hư hại khác nhau đối với bề mặt làm kín của van và chân van nên không thể nghiên cứu trực tiếp. Thay vào đó, một số lượng và thông số kỹ thuật nhất định của đĩa van giả (tức là đầu mài) và ghế van giả (tức là ghế mài) được sản xuất trước đặc biệt được sử dụng để kiểm tra van tương ứng. Xay ghế và đĩa.
Đầu mài và bệ mài được làm bằng thép cacbon thông thường hoặc gang, kích thước và góc phải bằng với đĩa van và bệ van đặt trên van.
Nếu mài thủ công, cần có nhiều que mài khác nhau. Que mài và dụng cụ mài phải được lắp ráp khít nhau, không bị lệch. Để giảm cường độ lao động và đẩy nhanh tốc độ mài người ta thường sử dụng máy mài điện hoặc máy mài rung.
