[Nhãn dán khoa học] Phân tích toàn diện về nguyên nhân gây ra lỗi tiêm

1. Phân tích nguyên nhân gây nứt sản phẩm ép phun

Các vết nứt, bao gồm các vết nứt dạng sợi, các vết nứt nhỏ, vết trắng, vết nứt và chấn thương do phôi và đường chạy dính trên bề mặt của bộ phận, được chia thành vết nứt khi tháo khuôn và vết nứt ứng dụng theo thời gian nứt. Những lý do chính như sau:

1. Các khía cạnh xử lý:

(1) Áp suất xử lý quá cao, tốc độ quá nhanh, đổ đầy nhiều hơn, thời gian phun và giữ áp suất quá lâu sẽ gây ra ứng suất và nứt bên trong quá mức.

(2) Điều chỉnh tốc độ và áp suất mở khuôn để ngăn khuôn bị bung và nứt do quá trình kéo cưỡng bức nhanh.

(3) Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp để làm cho bộ phận dễ dàng tháo khuôn và hạ nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để ngăn ngừa sự phân hủy.

(4) Ngăn chặn hiện tượng nứt do vết hàn và sự xuống cấp của nhựa dẫn đến độ bền cơ học thấp hơn.

(5) Sử dụng hợp lý các chất tháo khuôn và chú ý thường xuyên loại bỏ các chất như bình xịt bám trên bề mặt khuôn.

(6) Ứng suất dư của bộ phận có thể được loại bỏ bằng cách ủ và xử lý nhiệt ngay sau khi hình thành để giảm sự phát sinh các vết nứt.

2. Khía cạnh khuôn:

(1) Quá trình phóng phải được cân bằng, chẳng hạn như số lượng chân đẩy, diện tích mặt cắt ngang phải đủ, độ dốc tháo khuôn phải đủ và bề mặt khoang phải đủ nhẵn để tránh ứng suất dư phóng ra tập trung và nứt do ngoại lực.

(2) Cấu trúc của bộ phận không được quá mỏng và bộ phận chuyển tiếp nên sử dụng chuyển tiếp vòng cung càng nhiều càng tốt để tránh sự tập trung ứng suất do các góc nhọn và vát gây ra.

(3) Giảm thiểu việc sử dụng các hạt dao kim loại để ngăn ứng suất bên trong tăng lên do sự chênh lệch độ co giữa hạt dao và phôi.

(4) Cần cung cấp các cửa dẫn khí tháo khuôn thích hợp cho các bộ phận có đáy sâu để ngăn ngừa sự hình thành áp suất âm chân không.

(5) Đường dẫn chính đủ để cho phép vật liệu cổng được tháo dỡ khi nó được xử lý trong tương lai, để dễ dàng tháo dỡ.

(6) Ống lót trục và vòi phun phải tránh bị kéo bởi vật liệu đã nguội để làm cho các bộ phận dính vào khuôn cố định.

3. Về mặt vật chất:

(1) Hàm lượng vật liệu tái chế quá cao khiến độ bền của các bộ phận quá thấp.

(2) Độ ẩm quá cao khiến một số loại nhựa phản ứng hóa học với hơi nước, làm giảm độ bền và gây nứt khi phóng ra.

(3) Bản thân vật liệu không phù hợp với môi trường gia công hoặc chất lượng không tốt, nếu bị ô nhiễm sẽ gây nứt.

4. Về phía máy: khả năng dẻo của máy ép phun phải phù hợp. Nếu nó quá nhỏ, nó sẽ trở nên giòn do độ dẻo không đủ. Nếu nó quá lớn, nó sẽ bị suy giảm.

2. Phân tích nguyên nhân gây bong bóng trong sản phẩm ép phun

Khí trong bong bóng (bong bóng chân không) rất mỏng và thuộc bong bóng chân không. Nói chung, nếu phát hiện thấy bong bóng tại thời điểm mở khuôn thì đó là vấn đề nhiễu khí. Sự hình thành bong bóng chân không là do bơm nhựa không đủ hoặc áp suất thấp. Dưới tác dụng làm nguội khuôn nhanh, nhiên liệu ở góc khoang bị kéo ra dẫn đến thất thoát thể tích.

Giải pháp:

(1) Tăng năng lượng phun: áp suất, tốc độ, thời gian và khối lượng vật liệu, đồng thời tăng áp suất ngược để làm đầy.

(2) Tăng nhiệt độ vật liệu và chảy trơn tru. Hạ nhiệt độ vật liệu để giảm độ co ngót và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, đặc biệt là nhiệt độ khuôn cục bộ ở nơi hình thành bong bóng chân không.

(3) Đặt cổng ở phần dày của phôi để cải thiện điều kiện dòng chảy của vòi phun, đường dẫn và cổng, đồng thời giảm mức tiêu thụ áp suất.

(4) Cải thiện khí thải khuôn.

3. Phân tích nguyên nhân cong vênh, biến dạng của sản phẩm đúc phun

Sự biến dạng, uốn cong và biến dạng của các sản phẩm đúc phun chủ yếu là do tốc độ co ngót theo hướng dòng chảy lớn hơn theo hướng thẳng đứng trong quá trình đúc nhựa, khiến các bộ phận bị co lại và cong vênh do tốc độ co ngót khác nhau. Có một ứng suất lớn bên trong còn lại bên trong bộ phận gây ra hiện tượng cong vênh, đây đều là biểu hiện của biến dạng do định hướng ứng suất cao. Do đó, về cơ bản mà nói, thiết kế khuôn quyết định xu hướng cong vênh của bộ phận. Rất khó để ngăn chặn xu hướng này bằng cách thay đổi các điều kiện đúc. Giải pháp cuối cùng cho vấn đề phải bắt đầu từ việc thiết kế và cải tiến khuôn mẫu. Hiện tượng này chủ yếu được gây ra bởi các khía cạnh sau:

1. Khía cạnh khuôn:

(1) Độ dày và chất lượng của các bộ phận phải đồng đều.

(2) Thiết kế của hệ thống làm mát phải làm cho nhiệt độ của từng bộ phận của khoang khuôn đồng đều và hệ thống đổ phải làm cho dòng vật liệu đối xứng để tránh cong vênh do các hướng dòng chảy và tốc độ co ngót khác nhau, đồng thời làm dày các đường chạy và dòng chính của các bộ phận khó tạo hình một cách thích hợp. Đường, cố gắng loại bỏ chênh lệch mật độ, chênh lệch áp suất và chênh lệch nhiệt độ trong khoang.

(3) Vùng chuyển tiếp và các góc của độ dày của bộ phận phải đủ mịn và có khả năng thoát khuôn tốt. Ví dụ, tăng biên độ nhả khuôn, cải thiện độ bóng bề mặt khuôn và duy trì sự cân bằng của hệ thống phóng.

(4) Ống xả tốt.

(5) Tăng độ dày thành của bộ phận hoặc tăng hướng chống cong vênh và tăng cường khả năng chống cong vênh của bộ phận bằng cách gia cố các gân.

(6) Độ bền của vật liệu được sử dụng trong khuôn không đủ.

2. Khía cạnh nhựa:

Nhựa tinh thể có nhiều khả năng bị cong vênh, biến dạng hơn nhựa vô định hình. Ngoài ra, nhựa kết tinh có thể sử dụng quá trình kết tinh của độ kết tinh để giảm khi tốc độ làm mát và tốc độ co ngót tăng lên để khắc phục hiện tượng cong vênh.

3. Các khía cạnh xử lý:

(1) Áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá dài, nhiệt độ nóng chảy quá thấp và tốc độ quá nhanh, điều này sẽ khiến ứng suất bên trong tăng lên và biến dạng cong vênh.

(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm mát quá ngắn sẽ khiến bộ phận bị đẩy ra ngoài do quá nóng trong quá trình tháo khuôn.

(3) Giảm tốc độ vít và áp suất ngược để giảm mật độ trong khi vẫn giữ lượng làm đầy tối thiểu để hạn chế tạo ra ứng suất bên trong.

(4) Nếu cần thiết, các bộ phận dễ bị cong vênh và biến dạng có thể được tạo hình mềm hoặc tháo khuôn rồi trả lại.

Thứ tư, phân tích đường màu của thanh màu của sản phẩm ép phun

Loại khiếm khuyết này chủ yếu là do vấn đề phổ biến của các bộ phận nhựa được tô màu bởi masterbatch, mặc dù màu masterbatch tốt hơn so với màu bột khô và bột nhuộm về độ ổn định màu, độ tinh khiết của màu và sự di chuyển màu. Màu sắc, nhưng sự phân bố, tức là mức độ trộn đều của các hạt màu trong nhựa pha loãng tương đối kém và thành phẩm tự nhiên có sự khác biệt về màu sắc theo vùng. Giải pháp chính:

(1) Tăng nhiệt độ của phần cấp liệu, đặc biệt là nhiệt độ ở đầu sau của phần cấp liệu, để nhiệt độ gần bằng hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ của phần nóng chảy, để masterbatch tan chảy càng sớm càng tốt khi vào phần nóng chảy, thúc đẩy trộn đều với pha loãng và tăng cơ hội trộn chất lỏng.

(2) Khi tốc độ trục vít không đổi, việc tăng áp suất ngược có thể làm tăng nhiệt độ nóng chảy trong thùng và hiệu ứng cắt.

(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống rót, nếu cổng quá rộng thì hiệu ứng nhiễu loạn kém khi vật liệu nóng chảy đi qua và nhiệt độ tăng không cao nên không đồng đều. Khoang khuôn ruy băng nên được thu hẹp.

Thứ năm, phân tích nguyên nhân gây co ngót của sản phẩm đúc phun

Trong quá trình ép phun, hiện tượng co ngót của sản phẩm là hiện tượng tương đối phổ biến. Những nguyên nhân chính dẫn đến tình trạng này là:

1. Đối với máy:

(1) Lỗ phun quá lớn khiến cho chất tan chảy ngược và co lại, điện trở quá nhỏ và lượng vật liệu không đủ để co lại.

(2) Nếu lực kẹp không đủ, đèn flash cũng sẽ co lại. Kiểm tra xem hệ thống kẹp có vấn đề gì không.

(3) Nếu lượng nhựa hóa không đủ, nên sử dụng máy có lượng nhựa hóa lớn để kiểm tra xem vít và thùng có bị mòn hay không.

2. Khía cạnh khuôn:

(1) Thiết kế của bộ phận phải làm cho độ dày thành đồng đều và đảm bảo độ co đồng đều.

(2) Hệ thống làm mát và sưởi ấm của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận phù hợp.

(3) Hệ thống cổng phải không bị cản trở và lực cản không quá lớn. Ví dụ, kích thước của đường dẫn chính, đường dẫn và cổng phải phù hợp, độ mịn phải vừa đủ và vùng chuyển tiếp phải được chuyển tiếp vòng cung.

(4) Nên tăng nhiệt độ đối với các bộ phận mỏng để đảm bảo vật liệu mịn và giảm nhiệt độ khuôn đối với các bộ phận có thành dày.

(5) Cổng phải được mở đối xứng và nên mở ở phần thành dày của sản phẩm càng nhiều càng tốt, đồng thời tăng thể tích của giếng sên lạnh.

3. Khía cạnh nhựa:

Nhựa kết tinh có hại hơn nhựa không kết tinh, vì vậy lượng vật liệu cần được tăng lên một cách thích hợp trong quá trình xử lý hoặc nên thêm chất thay thế vào nhựa để tăng tốc độ kết tinh và giảm độ co ngót.

4. Các khía cạnh xử lý:

(1) Nhiệt độ của thùng quá cao và âm lượng thay đổi lớn, đặc biệt là nhiệt độ trước. Đối với nhựa có tính lưu động kém, cần tăng nhiệt độ thích hợp để đảm bảo độ mịn.

(2) Áp suất phun, tốc độ, áp suất ngược quá thấp và thời gian phun quá ngắn, do đó thể tích hoặc mật độ vật liệu không đủ và áp suất co, tốc độ, áp suất ngược quá lớn và thời gian quá dài có thể gây ra nhấp nháy và co lại.

(3) Lượng cấp liệu có nghĩa là khi đệm quá lớn thì áp suất phun sẽ bị tiêu hao, còn nếu quá nhỏ thì lượng vật liệu sẽ không đủ.

(4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi phun và giữ áp suất, lớp ngoài về cơ bản được ngưng tụ và cứng lại, nhưng phần bánh sandwich vẫn mềm và có thể đẩy ra ngoài, các bộ phận được đẩy ra sớm và để nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng. , Có thể làm cho cơn co thắt trở nên nhẹ nhàng và không quá dễ thấy mà không ảnh hưởng đến việc sử dụng.

Thứ sáu, phân tích nguyên nhân gây ra khuyết tật trong suốt của sản phẩm đúc phun

Những vết nóng chảy, những vệt bạc, những phần polystyrene nứt nẻ, những phần trong suốt bằng mica, đôi khi qua ánh sáng bạn có thể thấy một số vệt bạc mượt mà lung linh. Những vệt bạc này còn được gọi là lấp lánh hoặc vết nứt. Điều này là do ứng suất được tạo ra theo hướng thẳng đứng của ứng suất kéo và các phân tử polyme phù hợp sử dụng trải qua định hướng dòng chảy mạnh, điều này cho thấy sự khác biệt về tốc độ gấp so với phần không định hướng.

Giải pháp:

(1) Loại bỏ sự can thiệp của khí và các tạp chất khác và làm khô hoàn toàn nhựa.

(2) Giảm nhiệt độ của vật liệu, điều chỉnh nhiệt độ của từng phần thùng và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.

(3) Tăng áp suất phun và giảm tốc độ phun.

(4) Tăng hoặc giảm áp suất ngược tiền nhựa và giảm tốc độ trục vít.

(5) Cải thiện tình trạng xả của rãnh và khoang.

(6) Làm sạch các vật cản có thể xảy ra trong vòi phun, đường dẫn và cổng.

(7) Rút ngắn chu trình đúc. Sau khi tháo khuôn, ủ có thể loại bỏ các vệt bạc: đối với polystyrene, giữ ở 78°C trong 15 phút, hoặc ở 50°C trong 1 giờ, đối với polycarbonate, đun nóng đến 160°C trở lên và giữ trong vài phút. .

Thứ bảy, phân tích nguyên nhân khiến sản phẩm đúc phun không đều màu

Những nguyên nhân và giải pháp chính khiến sản phẩm đúc phun không đều màu như sau:

(1) Chất tạo màu có độ khuếch tán kém, thường khiến các hoa văn xuất hiện gần cổng.

(2) Độ ổn định nhiệt của nhựa hoặc chất tạo màu kém. Để ổn định màu sắc của các bộ phận, các điều kiện sản xuất phải được cố định nghiêm ngặt, đặc biệt là nhiệt độ vật liệu, khối lượng vật liệu và chu trình sản xuất.

(3) Đối với nhựa kết tinh, hãy cố gắng làm cho tốc độ làm mát của từng bộ phận trở nên nhất quán. Đối với các bộ phận có độ dày thành chênh lệch lớn, chất tạo màu có thể được sử dụng để che đi sự khác biệt về màu sắc. Đối với các bộ phận có độ dày thành đồng đều, nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn phải được cố định. .

(4) Hình dạng, dạng cổng và vị trí của bộ phận có tác động đến việc lấp đầy nhựa, khiến một số bộ phận của bộ phận tạo ra sự khác biệt về màu sắc, cần sửa đổi nếu cần thiết.

8. Phân tích nguyên nhân gây ra khuyết tật về màu sắc và độ bóng của sản phẩm đúc phun

Trong trường hợp bình thường, độ bóng của bề mặt bộ phận đúc phun chủ yếu được xác định bởi loại nhựa, chất tạo màu và độ hoàn thiện của bề mặt khuôn. Nhưng thường do một số lý do khác, sản phẩm có khuyết tật về màu sắc và độ bóng bề mặt, bề mặt có màu sẫm và các khuyết tật khác. Nguyên nhân và giải pháp như sau:

(1) Độ hoàn thiện của khuôn kém, bề mặt khoang có rỉ sét, v.v. và khí thải của khuôn kém.

(2) Hệ thống cổng của khuôn bị lỗi, giếng sên nguội cần được mở rộng, đường dẫn, đường dẫn chính được đánh bóng, đường dẫn và cổng cần được mở rộng.

(3) Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp. Nếu cần thiết, có thể sử dụng hệ thống sưởi cục bộ của cổng.

(4) Áp suất xử lý quá thấp, tốc độ quá chậm, thời gian phun không đủ và áp suất ngược không đủ, dẫn đến độ nén kém và bề mặt tối.

(5) Nhựa phải được hóa dẻo hoàn toàn, nhưng để tránh sự xuống cấp của vật liệu, phải gia nhiệt ổn định và làm mát đầy đủ, đặc biệt là những loại có thành dày.

(6) Ngăn chặn vật liệu lạnh xâm nhập vào bộ phận, sử dụng lò xo tự khóa hoặc hạ nhiệt độ vòi phun khi cần thiết.

(7) Sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế, nhựa hoặc chất tạo màu có chất lượng kém, hơi nước hoặc các tạp chất khác bị trộn lẫn và chất bôi trơn được sử dụng có chất lượng kém.

(8) Lực kẹp phải đủ.

Chín, phân tích nguyên nhân gây ra vệt bạc trên sản phẩm đúc phun

Các vệt bạc của sản phẩm đúc phun bao gồm các bong bóng bề mặt và các lỗ rỗng bên trong. Nguyên nhân chính gây ra các khuyết tật là do sự can thiệp của khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi và không khí). Lý do cụ thể như sau:

1. Đối với máy:

(1) Thùng và vít bị mòn, hoặc có góc chết của dòng vật liệu trong đầu cao su hoặc vòng cao su, sẽ bị phân hủy khi đun nóng lâu dài.

(2) Hệ thống sưởi mất kiểm soát khiến nhiệt độ tăng quá cao và phân hủy. Kiểm tra xem có vấn đề gì với các bộ phận làm nóng như cặp nhiệt điện và cuộn dây đốt nóng hay không. Thiết kế vít không phù hợp có thể gây ra vấn đề hoặc dễ dàng đưa không khí vào.

2. Khuôn:

(1) Khí thải kém.

(2) Khả năng chống ma sát của đường dẫn, cổng và khoang trong khuôn lớn, gây ra quá nhiệt cục bộ và phân hủy.

(3) Sự phân bổ cổng và khoang không cân bằng và hệ thống làm mát không hợp lý sẽ gây ra hiện tượng gia nhiệt không cân bằng và quá nhiệt cục bộ hoặc tắc nghẽn đường dẫn khí.

(4) Đường làm mát rò rỉ nước vào khoang.

3. Khía cạnh nhựa:

(1) Nhựa có độ ẩm cao, tỷ lệ vật liệu tái chế bổ sung quá lớn hoặc chứa các mảnh vụn có hại (phế liệu dễ bị phân hủy), nhựa phải được sấy khô hoàn toàn và loại bỏ các mảnh vụn.

(2) Để hấp thụ độ ẩm từ không khí hoặc từ chất tạo màu, chất tạo màu cũng phải được sấy khô. Tốt nhất nên lắp thêm máy sấy vào máy.

(3) Lượng chất bôi trơn, chất ổn định, v.v. được thêm vào nhựa quá nhiều hoặc trộn không đều hoặc bản thân nhựa có chứa dung môi dễ bay hơi. Nhựa hỗn hợp cũng sẽ bị phân hủy khi mức độ gia nhiệt khó cân bằng.

(4) Nhựa bị nhiễm bẩn và lẫn lộn với các loại nhựa khác.

4. Các khía cạnh xử lý:

(1) Cài đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ, áp suất ngược, tốc độ động cơ keo nóng chảy quá cao gây ra sự phân hủy hoặc áp suất, tốc độ quá thấp, thời gian phun, giữ áp suất không đủ, áp suất ngược quá thấp, vì không thể đạt được áp suất cao và mật độ. Nếu khí không thể tan chảy và xuất hiện vệt bạc, nên đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp và nên sử dụng tốc độ phun nhiều giai đoạn.

(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ nhanh giúp không khí dễ dàng đi vào thùng và đi vào khuôn cùng với sự tan chảy. Khi chu kỳ quá dài, chất tan chảy sẽ bị phân hủy trong thùng sau khi được nung quá lâu.

(3) Lượng vật liệu không đủ, đệm đệm quá lớn, nhiệt độ vật liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp sẽ ảnh hưởng đến dòng chảy vật liệu và áp suất đúc, đồng thời thúc đẩy sự hình thành bong bóng.

10. Phân tích nguyên nhân sản phẩm nhựa có mối hàn

Khi nhựa nóng chảy gặp lỗ chèn, khu vực có tốc độ dòng chảy không nhất quán và khu vực mà dòng chảy làm đầy bị gián đoạn trong khoang, khi gặp nhau ở dạng nhiều sợi, một đường hàn tuyến tính sẽ được tạo ra vì nó không thể hợp nhất hoàn toàn. Ngoài ra, quá trình ép phun mầm cũng sẽ tạo ra các mối hàn, độ bền và các đặc tính khác của mối hàn kém. Những lý do chính như sau:

1. Các khía cạnh xử lý:

(1) Áp suất và tốc độ phun quá thấp, nhiệt độ thùng và nhiệt độ khuôn quá thấp khiến vật liệu nóng chảy vào khuôn nguội sớm và xuất hiện đường hàn.

(2) Khi áp suất và tốc độ phun quá cao, hiện tượng phun nước sẽ xảy ra và các đường hàn sẽ xuất hiện.

(3) Cần tăng tốc độ và tăng áp suất ngược để giảm độ nhớt của nhựa và tăng mật độ.

(4) Nhựa phải được sấy khô kỹ và hạn chế sử dụng vật liệu tái chế. Nếu lượng chất giải phóng quá nhiều hoặc chất lượng không tốt sẽ xuất hiện các mối hàn.

(5) Giảm lực kẹp để tạo điều kiện xả khí.

2. Khía cạnh khuôn:

(1) Nếu có quá nhiều cổng trong cùng một khoang, các cổng nên được giảm bớt hoặc đặt đối xứng hoặc đặt càng gần mối hàn càng tốt.

(2) Khí thải kém ở các mối hàn, cần lắp đặt hệ thống xả.

(3) Đường dẫn quá lớn, kích thước của hệ thống rót không phù hợp và cổng được mở để tránh dòng chảy nóng chảy xung quanh lỗ của miếng chèn hoặc sử dụng miếng chèn ít nhất có thể.

(4) Nếu độ dày thành thay đổi quá lớn hoặc độ dày thành quá mỏng, độ dày thành của bộ phận phải được làm đồng đều.

(5) Khi cần thiết, nên mở giếng nung chảy ở đường hàn để tách đường hàn ra khỏi phôi.

3. Khía cạnh nhựa:

(1) Chất bôi trơn và chất ổn định phải được thêm một cách thích hợp vào nhựa có tính lưu động hoặc độ nhạy nhiệt kém.

(2) Nhựa chứa nhiều tạp chất. Nếu cần thiết, thay thế bằng nhựa chất lượng tốt.

11. Phân tích nguyên nhân gây ra đường xung kích trong sản phẩm đúc phun

Trên bề mặt gần cổng của các bộ phận bằng nhựa cứng như PS, hình thành các nếp gấp dày đặc với cổng là trung tâm, đôi khi còn gọi là đường xung kích. Lý do là khi độ nhớt nóng chảy quá lớn và khuôn được lấp đầy ở dạng dòng chảy ứ đọng, vật liệu ở đầu trước sẽ nhanh chóng ngưng tụ và co lại ngay khi chạm vào bề mặt khoang, sau đó nóng chảy sẽ nở ra và co lại vật liệu lạnh để tiếp tục quá trình. Sự luân phiên liên tục làm cho dòng vật chất hình thành các rung động bề mặt khi nó tiến lên.

Giải pháp:

(1) Tăng nhiệt độ của thùng, đặc biệt là nhiệt độ của vòi phun, đồng thời tăng nhiệt độ của khuôn.

(2) Tăng áp suất và tốc độ phun để nhanh chóng lấp đầy khoang khuôn.

(3) Cải thiện kích thước của đường dẫn và cổng để tránh lực cản quá mức.

(4) Khí thải của khuôn phải tốt và phải bố trí giếng sên lạnh đủ lớn.

(5) Không thiết kế các bộ phận quá mỏng.

12. Phân tích nguyên nhân gây phồng rộp sản phẩm ép phun

Một số bộ phận bằng nhựa sớm bị phồng hoặc phồng rộp ở mặt sau của tấm kim loại hoặc ở những bộ phận đặc biệt dày sau khi được đúc và nhả ra khỏi khuôn. Điều này là do nhựa chưa được làm nguội hoàn toàn và cứng lại sẽ giải phóng khí và nở ra dưới tác động của áp suất bên trong.

giải pháp:

1. Làm mát hiệu quả. Giảm nhiệt độ khuôn, kéo dài thời gian mở khuôn và giảm nhiệt độ sấy và xử lý vật liệu.

2. Giảm tốc độ làm đầy, giảm chu kỳ tạo hình và giảm lực cản dòng chảy.

3. Tăng áp lực giữ và thời gian.

4. Cải thiện tình trạng bề mặt tường của bộ phận quá dày hoặc độ dày thay đổi nhiều.

Bài viết này lấy từ Internet, chỉ nhằm mục đích học tập và giao lưu, không có mục đích thương mại.

Sản phẩm Hiển Thị