1. Phân tích nguyên nhân nứt sản phẩm đúc phun
Vết nứt, bao gồm vết nứt dạng sợi, vết nứt siêu nhỏ, vết nứt do làm trắng, nứt và chấn thương gây ra bởi sự dính của phôi và con chạy bám trên bề mặt của bộ phận, được chia thành nứt do phá khuôn và nứt ứng dụng theo thời gian nứt. Những lý do chính như sau:
1. Các khía cạnh xử lý:
(1) Áp suất xử lý quá lớn, tốc độ quá nhanh, làm đầy nhiều hơn, thời gian phun và giữ áp suất quá lâu sẽ gây ra ứng suất bên trong và nứt vỡ quá mức.
(2) Điều chỉnh tốc độ và áp lực mở khuôn để ngăn khuôn bị bung ra và nứt do kéo ép nhanh.
(3) Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp để chi tiết dễ tháo khuôn và hạ nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để ngăn ngừa sự phân hủy.
(4) Ngăn ngừa nứt do vết hàn và sự suy giảm chất dẻo, dẫn đến độ bền cơ học thấp hơn.
(5) Sử dụng thích hợp các chất tháo khuôn, và chú ý thường xuyên loại bỏ các chất như sol khí bám trên bề mặt khuôn.
(6) Ứng suất dư của chi tiết có thể được loại bỏ bằng cách ủ và xử lý nhiệt ngay sau khi tạo hình để giảm sự hình thành vết nứt.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Sự phóng ra phải được cân bằng, chẳng hạn như số lượng chốt đẩy của đầu phun, diện tích mặt cắt ngang phải đủ, độ dốc phân chia phải đủ và bề mặt khoang phải đủ nhẵn để ngăn chặn ứng suất dư phóng ra. khỏi bị cô đặc và nứt vỡ do ngoại lực.
(2) Cấu trúc của bộ phận không được quá mỏng và bộ phận chuyển tiếp nên sử dụng chuyển tiếp hồ quang càng nhiều càng tốt để tránh sự tập trung ứng suất gây ra bởi các góc sắc và vát mép.
(3) Giảm thiểu việc sử dụng miếng chèn kim loại để ngăn ứng suất bên trong tăng lên do sự chênh lệch độ co giữa miếng chèn và phôi.
(4) Cần cung cấp các cửa hút khí tháo khuôn thích hợp cho các bộ phận có đáy sâu để ngăn chặn sự hình thành áp suất âm chân không.
(5) Người chạy chính đủ để cho phép vật liệu làm cổng bị phá hủy khi nó được bảo dưỡng trong tương lai, do đó nó dễ dàng bị phá hủy.
(6) Ống lót sprue và vòi phun phải được tránh bị kéo bởi vật liệu làm lạnh làm cho các bộ phận dính vào khuôn cố định.
3. Khía cạnh vật chất:
(1) Hàm lượng vật liệu tái chế quá cao, khiến độ bền của các bộ phận quá thấp.
(2) Độ ẩm quá cao làm cho một số chất dẻo phản ứng hóa học với hơi nước, làm giảm độ bền và gây nứt do phóng điện.
(3) Bản thân nguyên liệu không phù hợp với môi trường chế biến hoặc chất lượng không tốt, nếu bị ô nhiễm sẽ gây nứt vỡ.
4. Về mặt máy: khả năng hóa dẻo của máy ép phun phải phù hợp. Nếu nó quá nhỏ, nó sẽ trở nên giòn do không đủ độ dẻo. Nếu nó quá lớn, nó sẽ biến chất.
2. Phân tích nguyên nhân gây ra hiện tượng bong bóng trong sản phẩm đúc phun
Khí trong bong bóng (bong bóng chân không) rất loãng và thuộc loại bong bóng chân không. Nói chung, nếu bọt khí được tìm thấy tại thời điểm mở khuôn, thì đó là vấn đề nhiễu khí. Sự hình thành bong bóng chân không là do lượng nhựa ép không đủ hoặc áp suất thấp. Dưới tác dụng của sự nguội nhanh của khuôn, nhiên liệu ở góc hốc bị kéo, dẫn đến hao hụt thể tích.
Sự hòa tan:
(1) Tăng năng lượng phun: áp suất, tốc độ, thời gian và khối lượng vật liệu, đồng thời tăng áp suất ngược để làm đầy.
(2) Tăng nhiệt độ vật liệu và chảy trơn tru. Hạ nhiệt độ vật liệu để giảm co ngót và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp, đặc biệt là nhiệt độ khuôn cục bộ tại phần hình thành bong bóng chân không.
(3) Đặt cửa ở phần dày của phôi để cải thiện điều kiện dòng chảy của vòi phun, con chạy và cửa, đồng thời giảm tiêu thụ áp suất.
(4) Cải thiện quá trình xả khuôn.
3. Phân tích nguyên nhân cong vênh và biến dạng của sản phẩm đúc phun
Sự biến dạng, uốn cong và biến dạng của sản phẩm đúc phun chủ yếu là do tốc độ co ngót theo hướng chảy lớn hơn theo phương thẳng đứng trong quá trình đúc nhựa, điều này làm cho các chi tiết bị co ngót và cong vênh do tốc độ co ngót khác nhau. Ứng suất bên trong lớn còn lại bên trong chi tiết gây ra hiện tượng cong vênh đều là biểu hiện của biến dạng do ứng suất định hướng cao gây ra. Do đó, về cơ bản, thiết kế khuôn xác định xu hướng cong vênh của bộ phận. Rất khó để ngăn chặn xu hướng này bằng cách thay đổi các điều kiện đúc. Giải pháp cuối cùng cho vấn đề phải bắt đầu với việc thiết kế và cải tiến khuôn. Hiện tượng này chủ yếu do các nguyên nhân sau:
1. Khía cạnh khuôn:
(1) Độ dày và chất lượng của các bộ phận phải đồng đều.
(2) Thiết kế của hệ thống làm mát phải làm cho nhiệt độ của từng phần của khoang khuôn đồng đều, và hệ thống rót phải làm cho dòng vật liệu đối xứng để tránh cong vênh do các hướng dòng chảy và tốc độ co rút khác nhau, đồng thời làm dày bộ chạy và chủ đạo của các bộ phận khó hình thành Đường, cố gắng loại bỏ sự chênh lệch mật độ, chênh lệch áp suất và chênh lệch nhiệt độ trong khoang.
(3) Vùng chuyển tiếp và các góc có độ dày của chi tiết phải đủ nhẵn và có khả năng thoát khuôn tốt. Ví dụ, tăng biên độ tháo khuôn, cải thiện khả năng đánh bóng bề mặt khuôn và duy trì sự cân bằng của hệ thống đẩy.
(4) Thoát khí tốt.
(5) Tăng chiều dày thành của chi tiết hoặc tăng hướng chống cong vênh, đồng thời tăng cường khả năng chống cong vênh của chi tiết bằng các đường gân gia cường.
(6) Độ bền của vật liệu làm khuôn không đủ.
2. Khía cạnh nhựa:
Nhựa kết tinh có nhiều khả năng bị cong vênh biến dạng hơn nhựa vô định hình. Ngoài ra, nhựa kết tinh có thể sử dụng quá trình kết tinh của độ kết tinh giảm khi tăng tốc độ nguội và tốc độ co ngót để điều chỉnh độ cong vênh.
3. Các khía cạnh xử lý:
(1) Áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá lâu, nhiệt độ nóng chảy quá thấp và tốc độ quá nhanh sẽ làm tăng ứng suất bên trong và biến dạng cong vênh.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm nguội quá ngắn sẽ làm cho chi tiết bị đẩy ra do quá nhiệt trong quá trình phân khuôn.
(3) Giảm tốc độ trục vít và áp suất ngược để giảm tỷ trọng trong khi vẫn giữ lượng điền đầy tối thiểu để hạn chế sinh ứng suất bên trong.
(4) Nếu cần thiết, các bộ phận dễ bị cong vênh và biến dạng có thể được tạo hình mềm hoặc cắt nhỏ rồi hoàn nguyên.
Thứ tư, phân tích vạch màu của thanh màu của sản phẩm đúc phun
Loại khuyết tật này chủ yếu là do vấn đề chung của các bộ phận nhựa được nhuộm màu bởi masterbatch, mặc dù màu masterbatch tốt hơn màu bột khô và bột nhuộm về độ ổn định màu, độ tinh khiết của màu và sự di chuyển màu. Tạo màu, nhưng sự phân bố, tức là mức độ trộn đều của các hạt màu trong nhựa pha loãng là tương đối kém, và thành phẩm đương nhiên có sự khác biệt về màu sắc theo vùng. Giải pháp chính:
(1) Tăng nhiệt độ của bộ phận nạp liệu, đặc biệt là nhiệt độ ở đầu sau của bộ phận nạp liệu, để làm cho nhiệt độ gần bằng hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ của bộ phận nung chảy, để mẻ chính sẽ tan chảy càng sớm càng tốt khi bước vào phần nấu chảy, thúc đẩy quá trình trộn đồng nhất với độ pha loãng, và tăng cơ hội trộn chất lỏng.
(2) Khi tốc độ trục vít không đổi, việc tăng áp suất ngược có thể làm tăng nhiệt độ nóng chảy trong thùng và hiệu ứng cắt.
(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống rót, nếu cổng quá rộng, hiệu ứng hỗn loạn kém khi vật liệu nóng chảy đi qua, và nhiệt độ tăng không cao nên không đồng đều. Hốc khuôn ruy băng nên được thu hẹp.
Năm, phân tích các lý do gây ra sự co ngót của các sản phẩm đúc phun
Trong quá trình ép phun, sự co ngót của sản phẩm là một hiện tượng tương đối phổ biến. Những lý do chính của tình trạng này là:
1. Đối với máy:
(1) Lỗ vòi phun quá lớn khiến chất nóng chảy chảy ngược lại và co lại, đồng thời lực cản quá nhỏ và lượng vật liệu không đủ để co lại.
(2) Nếu lực kẹp không đủ, đèn flash cũng sẽ co lại. Kiểm tra xem có vấn đề gì với hệ thống kẹp không.
(3) Nếu lượng nhựa hóa không đủ thì phải dùng máy có lượng nhựa hóa lớn để kiểm tra xem vít và thùng có bị mòn không.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Thiết kế của bộ phận phải làm cho độ dày của thành đồng nhất và đảm bảo độ co ngót đồng đều.
(2) Hệ thống làm mát và gia nhiệt của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận là phù hợp.
(3) Hệ thống gating phải không bị cản trở và lực cản không được quá lớn. Ví dụ, kích thước của con chạy chính, con chạy và cổng phải thích hợp, độ nhẵn phải đủ và vùng chuyển tiếp phải được chuyển tiếp theo cung.
(4) Nên tăng nhiệt độ đối với các bộ phận mỏng để đảm bảo vật liệu mịn, và nhiệt độ khuôn nên giảm đối với các bộ phận có thành dày.
(5) Cổng phải được mở đối xứng, và nên mở ở phần thành dày của sản phẩm càng nhiều càng tốt, và thể tích của giếng sên nguội phải được tăng lên.
3. Khía cạnh nhựa:
Nhựa kết tinh có hại hơn nhựa không kết tinh, vì vậy lượng nguyên liệu cần được tăng lên một cách thích hợp trong quá trình xử lý, hoặc nên thêm chất thay thế vào nhựa để tăng tốc độ kết tinh và giảm co ngót.
4. Các khía cạnh xử lý:
(1) Nhiệt độ của thùng quá cao và thể tích thay đổi lớn, đặc biệt là nhiệt độ của thiết bị. Đối với nhựa có tính lưu động kém, cần tăng nhiệt độ thích hợp để đảm bảo độ mịn.
(2) Áp suất phun, tốc độ, áp suất ngược quá thấp và thời gian phun quá ngắn, dẫn đến khối lượng hoặc mật độ vật liệu không đủ và áp suất co, tốc độ, áp suất ngược quá lớn và thời gian quá dài để gây nhấp nháy và co lại.
(3) Lượng cấp liệu có nghĩa là khi đệm quá lớn, áp suất phun sẽ bị tiêu hao, và nếu quá nhỏ, lượng nguyên liệu sẽ không đủ.
(4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi phun và giữ áp lực, lớp bên ngoài về cơ bản cô đặc và cứng lại, nhưng bộ phận bánh sandwich vẫn mềm và có thể được đẩy ra, và các bộ phận được đẩy ra sớm và để nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng. , Có thể làm cho cơn co thắt giảm nhẹ nhàng không lộ liễu mà không ảnh hưởng đến việc sử dụng.
Thứ sáu, phân tích các nguyên nhân gây ra các khuyết tật trong suốt của các sản phẩm đúc phun
Các điểm nóng chảy, vệt bạc, polystyrene nứt vỡ, các bộ phận trong suốt bằng thủy tinh, đôi khi bạn có thể nhìn thấy một số vệt bạc lấp lánh như lụa qua ánh sáng. Những vệt bạc này còn được gọi là lấp lánh hoặc vết nứt. Điều này là do ứng suất được tạo ra theo hướng thẳng đứng của ứng suất kéo, và các phân tử polyme sử dụng phải trải qua hướng dòng chảy nặng, điều này cho thấy sự khác biệt về tốc độ gấp so với phần không được định hướng.
Sự hòa tan:
(1) Loại bỏ sự can thiệp của khí và các tạp chất khác, và làm khô hoàn toàn nhựa.
(2) Giảm nhiệt độ của nguyên liệu, điều chỉnh nhiệt độ của bộ phận thùng theo từng đoạn, và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
(3) Tăng áp suất phun và giảm tốc độ phun.
(4) Tăng hoặc giảm áp suất mặt sau bằng nhựa trước và giảm tốc độ trục vít.
(5) Cải thiện tình trạng khí thải của người chạy và khoang.
(6) Làm sạch các tắc nghẽn có thể xảy ra trong vòi phun, con chạy và cổng.
(7) Rút ngắn chu kỳ đúc. Sau khi phân hủy, ủ có thể được sử dụng để loại bỏ các vệt bạc: đối với polystyrene, giữ nó ở 78 ° C trong 15 phút, hoặc ở 50 ° C trong 1 giờ, đối với polycarbonate, đun nóng đến 160 ° C hoặc hơn và giữ nó trong vài phút. .
Bảy, phân tích nguyên nhân làm cho sản phẩm đúc phun không đều màu
Các lý do chính và giải pháp cho các sản phẩm đúc phun không đều màu như sau:
(1) Khuếch tán kém của chất tạo màu, thường gây ra các mẫu xuất hiện gần cổng.
(2) Độ bền nhiệt của chất dẻo hoặc chất tạo màu kém. Để ổn định màu sắc của các bộ phận, các điều kiện sản xuất phải được cố định nghiêm ngặt, đặc biệt là nhiệt độ vật liệu, khối lượng vật liệu và chu kỳ sản xuất.
(3) Đối với chất dẻo kết tinh, cố gắng làm cho tốc độ nguội của từng bộ phận của bộ phận phù hợp. Đối với các bộ phận có sự chênh lệch độ dày thành vách lớn, có thể sử dụng chất tạo màu để che đi sự khác biệt về màu sắc. Đối với các bộ phận có độ dày thành đồng nhất, nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn nên được cố định. .
(4) Hình dạng, hình thức cổng và vị trí của bộ phận có ảnh hưởng đến việc lấp đầy nhựa, khiến một số bộ phận của bộ phận tạo ra sự khác biệt về màu sắc, cần được sửa đổi nếu cần thiết.
8. Phân tích nguyên nhân gây ra các khuyết tật về màu sắc và độ bóng của sản phẩm đúc phun
Trong trường hợp bình thường, độ bóng của bề mặt bộ phận được đúc phun chủ yếu được xác định bởi loại nhựa, chất tạo màu và độ hoàn thiện của bề mặt khuôn. Nhưng thường do một số nguyên nhân khác, các khuyết tật về màu sắc và độ bóng bề mặt của sản phẩm, bề mặt tối màu và các khuyết tật khác. Nguyên nhân và giải pháp như sau:
(1) Độ hoàn thiện của khuôn kém, bề mặt khoang bị rỉ sét, v.v. và thoát khuôn kém.
(2) Hệ thống gating của khuôn bị lỗi, giếng sên nguội phải được mở rộng, con chạy, con chạy chính được đánh bóng, con chạy và cổng phải được mở rộng.
(3) Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp. Nếu cần, có thể sử dụng hệ thống sưởi cục bộ của cổng.
(4) Áp suất xử lý quá thấp, tốc độ quá chậm, thời gian phun không đủ và áp suất ngược không đủ dẫn đến độ nén kém và bề mặt tối.
(5) Chất dẻo phải được làm dẻo hoàn toàn, nhưng để ngăn ngừa sự xuống cấp của vật liệu, cần sưởi ấm ổn định và làm mát đầy đủ, đặc biệt là những chất dẻo có thành dày.
(6) Ngăn vật liệu lạnh xâm nhập vào bộ phận, sử dụng lò xo tự khóa hoặc giảm nhiệt độ vòi phun khi cần thiết.
(7) Sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế, nhựa hoặc chất tạo màu có chất lượng kém, lẫn hơi nước hoặc các tạp chất khác, và chất bôi trơn được sử dụng có chất lượng kém.
(8) Lực kẹp phải đủ.
Chín là, phân tích nguyên nhân gây ra vệt bạc trên các sản phẩm đúc phun
Vệt bạc của các sản phẩm đúc phun bao gồm các bong bóng bề mặt và các lỗ rỗng bên trong. Nguyên nhân chính của các khuyết tật là do sự can thiệp của khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi và không khí). Lý do cụ thể như sau:
1. Đối với máy:
(1) Thùng và vít bị mòn, hoặc có các góc chết của dòng chảy vật liệu trong đầu cao su hoặc vòng đệm cao su, chúng sẽ bị phân hủy khi đun nóng lâu ngày.
(2) Hệ thống sưởi không kiểm soát được, làm cho nhiệt độ quá cao và phân hủy. Kiểm tra xem có vấn đề gì xảy ra với các bộ phận làm nóng như cặp nhiệt điện và cuộn dây nóng hay không. Thiết kế vít không phù hợp có thể gây ra sự cố hoặc dễ dàng đưa không khí vào.
2. Khuôn:
(1) Thoát khí kém.
(2) Lực cản ma sát của con chạy, cổng và khoang trong khuôn lớn, gây ra quá nhiệt cục bộ và phân hủy.
(3) Việc phân bổ cổng và khoang không cân bằng và hệ thống làm mát không hợp lý sẽ gây ra hiện tượng sưởi không cân bằng và quá nhiệt cục bộ hoặc tắc nghẽn các đường dẫn khí.
(4) Đường làm mát bị rò rỉ nước vào khoang.
3. Khía cạnh nhựa:
(1) Nhựa có độ ẩm cao, tỷ lệ nguyên liệu tái chế thêm vào quá lớn hoặc chứa phế liệu độc hại (phế liệu dễ phân hủy), nhựa cần được làm khô hoàn toàn và loại bỏ phế liệu.
(2) Để hút ẩm từ khí quyển hoặc từ chất tạo màu, chất tạo màu cũng phải được làm khô. Tốt nhất bạn nên lắp thêm máy sấy vào máy.
(3) Lượng chất bôi trơn, chất ổn định ... cho vào nhựa quá nhiều hoặc trộn không đều, hoặc bản thân nhựa có chứa dung môi dễ bay hơi. Nhựa đã trộn cũng sẽ bị phân hủy khi mức độ gia nhiệt khó cân bằng.
(4) Chất dẻo bị nhiễm bẩn và lẫn với chất dẻo khác.
4. Các khía cạnh xử lý:
(1) Cài đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ, áp suất ngược, tốc độ động cơ keo chảy quá cao để gây phân hủy hoặc áp suất, tốc độ quá thấp, thời gian phun, áp suất giữ không đủ, áp suất ngược quá thấp, do áp suất cao và tỷ trọng không thu được Nếu không thể nấu chảy khí và xuất hiện vệt bạc thì phải đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp và sử dụng tốc độ phun nhiều giai đoạn.
(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ nhanh giúp không khí dễ dàng đi vào thùng và đi vào khuôn cùng với quá trình nung chảy. Khi chu kỳ quá dài, chất tan chảy sẽ bị phân hủy trong thùng sau khi được làm nóng quá lâu.
(3) Không đủ lượng vật liệu, tấm đệm quá lớn, nhiệt độ vật liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp sẽ ảnh hưởng đến dòng nguyên liệu và áp suất đúc, và thúc đẩy sự hình thành bong bóng.
10. Phân tích nguyên nhân tại sao sản phẩm nhựa có đường hàn
Khi nhựa nóng chảy gặp lỗ chèn, khu vực mà tốc độ dòng chảy không phù hợp và khu vực mà dòng chảy lấp đầy bị gián đoạn trong khoang, khi nó gặp nhau ở dạng nhiều sợi, một đường hàn tuyến tính được tạo ra bởi vì nó không thể được hợp nhất hoàn toàn. Ngoài ra, ép phun sprue cũng sẽ tạo ra các mối hàn, độ bền và các đặc tính khác của mối hàn kém. Những lý do chính như sau:
1. Các khía cạnh xử lý:
(1) Áp suất và tốc độ phun quá thấp, nhiệt độ thùng và nhiệt độ khuôn quá thấp, làm cho vật liệu nóng chảy đi vào khuôn sẽ nguội sớm và xuất hiện đường hàn.
(2) Khi áp suất và tốc độ phun quá cao, hiện tượng phun tia sẽ xảy ra và xuất hiện các đường hàn.
(3) Nên tăng tốc độ và tăng áp suất ngược để giảm độ nhớt của nhựa và tăng tỷ trọng.
(4) Chất dẻo nên được làm khô tốt và ít sử dụng các vật liệu tái chế. Nếu lượng chất giải phóng quá nhiều hoặc chất lượng không tốt, các mối hàn sẽ xuất hiện.
(5) Giảm lực kẹp để tạo điều kiện thoát khí.
2. Khía cạnh khuôn:
(1) Nếu có quá nhiều cửa trong cùng một khoang, các cửa phải được giảm bớt hoặc đặt đối xứng, hoặc đặt càng gần mối hàn càng tốt.
(2) Khí thải kém ở các mối hàn, nên lắp đặt hệ thống thoát khí.
(3) Người chạy quá lớn, kích thước của hệ thống rót không phù hợp và phải mở cổng để tránh dòng chảy xung quanh lỗ của khối chèn, hoặc sử dụng khối lượng chèn ít nhất có thể.
(4) Nếu chiều dày thành thay đổi quá lớn hoặc chiều dày thành quá mỏng, thì chiều dày thành của bộ phận phải được làm đồng nhất.
(5) Khi cần thiết, nên mở một giếng nung chảy ở đường hàn để đường hàn tách khỏi phôi.
3. Khía cạnh nhựa:
(1) Chất bôi trơn và chất ổn định phải được bổ sung một cách thích hợp vào chất dẻo có tính lưu động kém hoặc nhạy nhiệt.
(2) Chất dẻo chứa nhiều tạp chất. Nếu cần thiết, hãy thay thế bằng nhựa chất lượng tốt.
11. Phân tích nguyên nhân của dòng xung kích trong sản phẩm đúc phun
Trên bề mặt gần cổng của các bộ phận bằng nhựa cứng như PS, các nếp gấp dày đặc được hình thành với cổng là trung tâm, đôi khi được gọi là đường xung kích. Nguyên nhân là do khi độ nhớt nóng chảy quá lớn và làm đầy khuôn dưới dạng dòng chảy ứ đọng, vật liệu ở đầu trước sẽ nhanh chóng ngưng tụ và co lại ngay khi chạm vào bề mặt của khoang, và càng về sau nóng chảy càng nở ra. và co lại vật liệu lạnh để tiếp tục quá trình. Sự luân phiên liên tục làm cho dòng vật chất hình thành dao động bề mặt khi nó tiến lên.
Sự hòa tan:
(1) Tăng nhiệt độ của thùng, đặc biệt là nhiệt độ của vòi phun, đồng thời cũng làm tăng nhiệt độ của khuôn.
(2) Tăng áp suất và tốc độ phun để nhanh chóng lấp đầy khoang khuôn.
(3) Cải thiện kích thước của người chạy và cổng để ngăn cản lực cản quá mức.
(4) Bộ thoát khí của khuôn phải tốt, và phải thiết lập một giếng sên lạnh đủ lớn.
(5) Không thiết kế các bộ phận quá mỏng.
12. Phân tích nguyên nhân gây phồng, rộp sản phẩm đúc phun
Một số bộ phận bằng nhựa sẽ sớm phồng lên hoặc phồng rộp ở mặt sau của miếng chèn kim loại hoặc ở những bộ phận đặc biệt dày sau khi được đúc và ra khỏi khuôn. Điều này là do nhựa chưa được làm nguội hoàn toàn và cứng lại sẽ giải phóng khí và nở ra dưới tác dụng của áp suất bên trong.
sự hòa tan:
1. Làm mát hiệu quả. Giảm nhiệt độ khuôn, kéo dài thời gian mở khuôn, giảm nhiệt độ sấy và xử lý nguyên liệu.
2. Giảm tốc độ làm đầy, giảm chu kỳ hình thành và giảm sức cản của dòng chảy.
3. Tăng áp suất và thời gian giữ.
4. Cải thiện tình trạng bề mặt tường của chi tiết quá dày hoặc độ dày thay đổi lớn.
Bài viết này lấy từ Internet, chỉ mang tính chất học hỏi và giao lưu, không có mục đích thương mại.
Sản phẩm Hiển thị
